重卷/剖分机组带钢擦划伤综合整治

宝日汽车板重卷/剖分机组除具备正常重卷功能外,还可对钢板进行对中剖分。机组不带焊机,为单个钢卷生产。在生产中发现,带钢表面擦划伤严重。通过对机组设备配置和设备特点的分析,发现机组在穿带和甩尾时没有张力,带钢在机组的导板上滑过,带钢下表面与机组导板台相碰,产生擦划伤。通过优化控制,使带钢在穿带和甩尾时保持静张,以及将带钢和导板之间滑动摩擦改为滚动摩擦,极大减少擦划伤量,带钢擦划伤长度由原先的每卷80m减少到10m,确保重卷/剖分机组的正常生产。     

冷轧脱脂机组带钢划伤原因分析及改善措施

分析了冷轧脱脂机组带钢表面划伤产生的原因,对产生划伤的干涉点设备提出了改善措施,倾斜导向板增加过渡辊、起套组件机械高度调整、电极板由整板式改为栅格式、电极板固定方式调整等.结果表明,入口段上下通道下表因带钢与导板接触造成的划伤与清洗段电解槽内带钢划伤问题彻底解决,冷轧板带脱脂机组板面质量显著提升.     

热轧带钢划伤缺陷原因分析与处理

热轧带钢表面划伤是常见的热轧质量缺陷,主要表现为亮色或暗色线状缺陷,上、下表都可能产生此缺陷,常以下表居多。阐述了热连轧设备造成的划伤类型、位置与原因。具体分析了国内某厂热轧带钢头、尾划伤的原因,提出了有效的解决方法,解决了带钢下表头、尾划伤的问题。     

森基米尔轧机带钢表面喷板划伤缺陷的分析与改善

通过对森基米尔轧机喷板位置异常,造成带钢表面划伤的情况进行跟踪,从喷板结构的设计思路出发进行分析,确定喷板位置异常的根本原因,并从液压控制系统优化、喷板位置检测等方面开展了一系列攻关工作,来减少由于喷板下降造成带钢表面划伤的质量缺陷问题.同时,通过喷板结构优化改造,减少故障处理时间,提高森基米尔轧机生产效率.     

冷轧带钢表面乳化液残留原因分析及改进措施

通过观察和分析新钢冷轧带钢表面乳化液斑迹的位置及形貌,探讨了带钢表面乳化液残留的原因,并通过采取优化机架内吹扫喷嘴布局、上防缠导板增加挡水板、维护吹扫设备等措施,使得乳化液残留问题得到有效控制.     

热轧薄规格带钢生产“气垫式”防划伤系统开发

针对热轧带钢生产中表面划伤问题进行原因分析，并决定利用气体喷射技术实现带铜与铺板分离，有效地避免了带钢在高速输送过程中由于摩擦而造成的带铜划伤。     

消除热轧带钢头尾划伤缺陷

针对热轧带钢下表面头尾145m内出现线状划伤缺陷问题,通过统计划伤卷的轧制单位、钢种、划伤位置,分析了划伤与轧线高度的对应关系及划伤产生趋势,通过调整下阶梯垫目标高度、F7压差等,排除了调整下阶梯垫目标高度后潜在的刮伤下支撑辊辊面的问题,有效消除了带钢头尾划伤缺陷的产生,提高了热轧产品的表面质量。     

摆式飞剪入出口导板故障分析及改进对策

在大型连续化带钢处理线中,摆式飞剪作为机组的关键设备,用来不停机剪切,实现机组快节奏高速生产。而入出口导板与飞剪匹配上存在缺陷,引起设备故障频发。详细论述了入口导板最后一块切废钢板缺少传送动力、出口导板剪切后的钢板滑行卡滞和出口导板带头穿带卡阻问题的现状,深入分析其产生原因和采用针对性的解决措施。消除了最后一块切废钢板传送动力问题;优化出口导板滚轮排滚轮位置,最后一个滚轮外侧与尾部齐平,使得剪切后的钢板顺畅滑过;增加出口导板表面安装的滚轮排数量,解决了出口导板带头穿带卡阻。     

热轧卷取机夹送辊控制功能优化

针对热轧带钢卷取过程中,因夹送辊的控制不合理而造成的带钢失张、带钢头部塔形、尾部松卷等卷形不良以及带钢头部拉窄、表面划伤等质量问题,建立了数学模型并进行了功能优化。通过增加夹送辊防头部拉窄控制、防止夹送辊和芯轴之间带钢松卷的小张力控制、防止带钢表面划伤和尾部松卷的张力转移和上下夹送辊负荷平衡控制,优化了张力控制模型和参数,因夹送辊问题而导致的带钢卷形不良和表面质量问题得到有效解决。     

平整机吹扫工艺优化

主要分析了由于平整机吹扫效果不佳造成带钢表面乳化液残留多的原因,系统研究了单机架平整机吹扫系统结构,并通过改造上防缠导板气缝、下防缠导板边部吹扫,调整平整液的喷射角度,优化吹扫系统的开启关闭程序,实现了吹扫系统稳定高效运行,使冷轧带钢表面质量得到大幅度的提高.此类问题的解决,为国内同行带钢表面粘性流体吹扫系统的技术改造及维护运行有较好的借鉴价值.