冷轧道次变形率对TA18钛合金管材组织与拉伸性能的影响

改变冷轧道次变形率研究其对TA18钛合金管材组织和拉伸性能的影响。用金相显微镜观察了其微观组织形貌,用Instron 1185拉伸试验机测试了拉伸性能。结果表明:冷轧态TA18钛合金管材显微组织为纤维状;冷轧第三、四道次管材的晶粒取向程度弱于第一、二道次,抗拉强度和屈服强度较低,但延伸率大幅提高;经过750℃/90 min再结晶退火后所有TA18管材晶粒为等轴状晶粒,组织取向消失,同时由于细晶强化作用,使第一、二道次退火后的TA18钛合金管材保持了相对较高的强度和延伸率。由于第三、四道次冷加工态性拉伸能指标与第一、二道次退火态较为接近,因此存在通过连轧的方式来简化工艺流程的可能。     

冷轧压下率对IF钢织构的影响

采用CSP工艺生产厚度为3.5 mm的IF热轧钢板,分析了冷轧压下率对冷轧织构、退火织构、各组分含量、{111}/{100}比值的影响。结果表明,采用71.4%的冷轧压下率生产的IF钢{111}织构占比最大,最有利于冲压性能的提高。     

冷轧变形量对Mn13耐磨钢组织和性能的影响

采用拉力试验、金相检验、X-射线衍射分析（XRD）和透射电镜（TEM）研究了冷轧变形量（12.7%~38.3%）对耐磨钢Mn13（/%:0.98C,0.45Si,13.1Mn,0.024P,0.002S,0.65Cr,0.06Mo,0.05V）7.0~10.0 mm板力学性能、组织和相对导磁率的影响。结果表明,随着冷轧变形量增加,Mn13钢的强度、表面硬度及屈强比等明显增加,当变形量由0增加至38.3%时,钢的抗拉强度、表面硬度（HB）值和屈强比分别由1 030 MPa,305和0.50提高至1450 MPa,460和0.79,同时伸长率由28%降至2.5%。加工硬化过程中,没有发生马氏体转变,形变孪晶的数量和位错密度增加,大量的形变孪晶、高密度位错是Mn13钢产生加工硬化的主要原因。     

冷轧压下率对含磷性能影响的研究

阐述了含磷钢不同的冷轧压下率对其性能的影响。试验结果表明，当压下率在７０％左右时，有较好的综合性能，故最佳冷最佳冷轧压下率的变化范围确定为６５％－７５％。     

冷轧窄带钢金属变形阻力的选择

分析了影响冷轧带钢金属变形阻力的变形程度,变形速度和变形温度等因素,并通过实例确定冷轧计算中变形阻力的选择。     

轧辊弹性变形与热变形的耦合及其对冷轧带钢出口断面的影响

用影响函数分析了冷轧带钢时，普通四辊同辊系弹性变形，产用有限单元法对轧机工作辊的热特生进行了三维模拟。耦合分析所得结果表明，轧辊的热特怀对带钢出口断面有重要影响，利用影响函数法和有单元法耦合分析轧辊的弹性变形和热变形可以比较准确地预报轧个的出口断面。     

冷轧压下率对低碳铝镇静钢冷轧板深冲性能的影响

采用攀钢热轧板厂生产的低碳铝镇静钢热轧卷,在实验室进行了不同压下率对冷轧风板深冲性能的影响试验。结果表明：冷轧压下率对学性能和ｎ值无明显影响,而对ｒ值影响显著。对于含碳量０．０５９％的低碳铝镇静钢,获得最大ｒ值的冷轧压下率为７３％,而△ｒ值随冷轧压下率的提高单调减小。     

预先冷轧变形对马氏体时效钢强化的影响

系统研究了预先冷轧变形对马氏体时效钢强化的影响,研究结果表明:510℃×3 h时效引起的强度净增加值恒定,与冷轧变形量无关,最终的强度为:σ=σ0 △σCR △σAge,即初始强度、冷加工强化和时效强化的叠加,其中只有冷加工强化△σCR随变形量变化.电子衍射花样及衍射斑强度分布证实:510℃×3 h时效后马氏体基体内析出六方结构的Ni3(Ti,Mo)和正交结构的Ni3 Mo,冷轧变形量对时效析出行为没有明显的影响.     

冷轧压下率对TRIP钢组织与力学性能的影响

研究了含铝TRIP钢在相同的热处理条件和不同冷轧压下率时的组织和力学性能。结果表明,随着冷轧压下率增加,材料组织细化,屈服强度连续升高;而抗拉强度和伸长率则由于晶粒细化以及TRIP效应,先升高后降低。冷轧压下率74%时材料的综合性能最佳,此时带状组织的危害也有所减轻或消失。     

冷轧压下量对IF钢板的纤维织构演变影响的定量研究

通过对不同冷轧压下量的冷轧和退火IF钢板的纤维织构的定量研究,得出了其织构演变主要在{111}//ND、<110>//RD、{100}//ND、<112>//RD组分之间;退火时<110>//RD组分一部分转化为{111}//ND,一部分转化为<112>//RD.冷轧压下量达到90%,不能得到好的γ纤维织构分布形态.     

冷轧管机直流调速系统的节能改造

将冷轧管机原来的直流接触器开关系统改为调速器，将原开环系统改为双闭环系统，去除能耗制动电阻等，串入电抗器，达到了明显的节能效果，并且设备的故障率大大降低。     

油膜轴承倾斜承载对冷连轧机启动的影响

针对某CVC带钢冷连轧机启动阶段支持辊油膜轴承静压承载能力不足的问题,应用流体润滑理论,建立了轴承倾斜工作下静压承载能力的全润滑系计算模型,分析了轧机压下倾斜、油泵功率和节流器液阻对轴承静压承载性能的影响.计算结果表明,压下倾斜过大会造成轴套与衬套的轴线出现倾斜,进而导致轴承的静压承载能力急剧下降,是造成轴承寿命缩短、连轧机启动频繁失败的根本原因.在实际生产中,限定了轧机压下倾斜设定值上限,增大了润滑油黏度,从而有效提高了轴承的承载能力,机组启动成功率显著提高.     

1750mm冷连轧机弯辊力模型研究与设定

针对1 750mm冷连轧机组的设备特点,计算并分析了弯辊力对成品带钢板形的影响规律。深入研究了带钢宽度、带钢入口厚度、中间辊横移量、带钢凸度、单位轧制力、轧辊辊径和轧辊凸度等因素对最优弯辊力的影响。通过统计分析和理论计算,利用Origin软件进行多元回归拟合,最终建立了冷连轧过程最优弯辊力预设定模型。采用新模型设定计算弯辊力的最大偏差低于5.67%,成品带钢的板形标准差平均值降至1.83IU。实践证明,该弯辊力模型具有较高的板形控制精度和较好的板形控制稳定性。     

基于自编码器的冷轧带材板形数据降维方法

 为实现板带轧制过程的智能制造,对智能化的内涵进行了深入探索。针对具体问题,将无监督学习与强化学习理论用于生产实践具有重要意义。以板带轧制过程中的板形检测数据为研究对象,通过无监督学习理论中的自编码器进行板形基本模式的自动学习,从而降低板形数据的存储与传输量,实现板形分布的抽象表示,为后续板形异常检测、智能预报和智能控制奠定基础。与基于勒让德多项式模式的传统板形数据降维方法相比,此方法可显著提高板形重构精度,实现板形数据的近似无损压缩。     

超宽冷轧机带钢板形特征聚类分析

为准确掌握超宽冷轧机不同宽度带钢的板形特征,以某2180 mm超宽冷轧机1900 mm宽度带钢实测板形数据为研究对象,借鉴‘大数据’的思想,结合数据挖掘领域中聚类分析方法,提出基于网格和密度的板形特征聚类方法,并以此方法对几种典型带钢宽度的大量板形实测数据进行分析,得到不同宽度带钢的板形特征.以分段函数对板形特征进行多项式表达,得到不同宽度带钢的板形特征参数化分析结果.提出的基于网格和密度的板形特征聚类与分析方法,能够快速准确地对大量板形实测数据进行分析,提取出长期生产过程中板形缺陷特征并得到参数化表达,从而为冷连轧机,特别是超宽带钢冷连轧机的辊形改进和控制策略优化提供数据基础.     

冷轧压下率对无抑制剂取向硅钢初次再结晶退火的影响

对无抑制剂取向硅钢不同压下率下初次再结晶退火后的显微组织、宏观织构和微观织构进行了研究.结果表明,冷轧板织构主要为α取向线{001}＜110＞、{112}＜110＞和{111}＜110＞织构以及γ取向线{111}＜110＞织构.初次再结晶退火后,α取向线织构减弱,织构主要为γ取向线{111}＜112＞织构.随冷轧压下率的增加,冷轧和初次再结晶织构强度增加.当压下率为88％时,初次再结晶退火后 Goss 织构和{111}＜112＞织构强度最高,最有利于发生二次再结晶.EBSD 分析显示,Goss 取向晶粒大多与{111}＜112＞取向晶粒相邻.提高冷轧压下率,Goss取向晶粒和{111}＜112＞取向晶粒都增加,Goss 取向晶粒偏离理想取向角度减少.     

冷连轧机SmartCrown轧辊磨损辊形对板形调控能力影响

针对宽带钢冷连轧机首次应用的SmartCrown板形控制技术,通过对SmartCrown轧辊大量实测得到了轧辊磨损辊形,采用遗传算法建立了轧辊磨损预报模型,并利用ANSYS软件建立了三维辊系有限元分析模型,研究了磨损辊形对SmartCrown板形控制技术在服役过程中板形调控能力的影响,提出了新辊形使用工艺策略．     

基于辊缝动态摩擦方程的铝板冷轧机垂振机理分析

针对高速铝板轧制过程中频繁出现的冷轧机垂直振动现象,结合轧制工艺润滑原理和机械振动理论,建立基于辊缝动态摩擦方程的轧机垂直振动模型.该模型由辊缝几何形状模型,轧辊-轧件工作界面的动态摩擦模型,变形区内的正向轧制应力、摩擦应力分布模型,以及单机架铝板冷轧机二自由度垂向系统结构模型组成.同时,为研究轧辊-轧件工作界面动态摩擦机制影响下的冷轧机垂振机理及系统稳定性,采用某厂单机架铝轧机设备及工艺参数,搭建Matlab/Simulink平台,分别模拟仿真轧制压力和正向轧制应力曲线,验证该模型的有效性;并讨论分析了变形区混合摩擦状态,轧辊-轧件表面粗糙度、轧件入口厚度与系统稳定性的关系.