包钢酸洗冷连轧机组自动化控制系统简介

介绍了包钢酸洗冷连轧生产线的生产工艺和自动化控制系统的构成,该自动控制系统采用了西门子公司SIMATICTDC硬件系统、S7-400系列PLC控制器,画面操作显示采用WINCC,软件方面应用了西门子公司开发的扩展秒流量、AGC厚度自动控制、平直度控制、动态变规格、神经网络等多项技术,具有很高的自动化水平。     

易控(INSPEC)2009组态软件在硫酸系统的应用

本文介绍易控(INSPEC)2009组态软件在硫酸系统应用过程中的开发、组态实践,说明通过该软件内嵌的C~#语言可以进行复杂逻辑处理和运算以及进行各种报表、画面动画、历史血线、实时曲线、声光及语音报警等的综合运用,该套组态监控软件在硫酸系统已经成功应用。     

攀钢钒4号高炉节能环保改造设计特点

按照"环保、节能、稳定、高效、经济"的总体原则,开展攀钢钒4号高炉节能环保改造设计。其主要设计特点是:采用全冷却薄壁结构,优化攀钢特色长寿型复合炉衬结构;采用水冷炉底,对炉体冷却水系统、冷却设备、耐火材料等方面进行系统考虑、深度优化;改造热风炉双预热系统;在原除尘系统上进行利旧节能环保改造等。通过本次节能环保改造,4号高炉为一代炉役大于15年的长寿高效目标打下坚实基础。     

KR法一键脱硫及信息化工程实践

大峘集团结合客户设备升级改造需求,通过深入研究KR法脱硫工艺及设备,优化自动化控制系统,紧紧围绕智能制造和信息化技术,在工程实践中实现KR法脱硫作业一键操作;同时,通过对原有控制系统进行信息化改造,实现了炼钢生产排程数据、脱硫数据、脱硫模型、脱硫生产报表等信息化,实现了L1,L2,L3三级自动化系统的联网。     

磨矿自动化升级改造的设计与应用

针对安庆铜矿磨矿过程存在的生产问题及自动化系统的现状,从检测仪表、电气设备、控制系统、软件功能等多方面,介绍了磨矿自动化升级改造的设计。升级改造后经过一年多运行投用,自动化系统在提高处理量、稳定生产指标、降低劳动强度等方面取得了良好的效果。     

八钢2~#高炉专家系统的设计

介绍了八钢炼铁厂2#高炉扩容改造后,运用计算机高新技术,建成“炼铁优化专家系统”,实现了用“第三代高炉操作技术”装备高炉。在计算机硬件装备方面,由采集站、操作站和优化站组成的局域网构成了高炉工长使用的计算机系统。“专家系统”软件不仅包括完备的工长作业数据库,实现生产原始数据资源的计算机管理和共享,而且包括炉温的数值预报——趋势预报和平稳时间序列控制;冶炼强度的优化决策与工艺参数的系统优化;配料优化计算和各类管理报表统计;时间序列分析和统计对比分析等一系列高炉作业必须完成的工作、工艺计算、技术与管理功能。     

高炉炉前液压系统管路改造实践

论述了液压管路可靠性对液压设备的影响,介绍某炼铁厂炉前液压系统使用中出现的管路故障。针对管路冲击,提出了增加蓄能器回路的方案,并利用液压仿真软件对改进方案中的蓄能器优化参数进行了仿真分析;通过采用多项管路改造措施,提高了炉前液压系统的管路密封可靠性。     

圆坯连铸过程中坯壳生长规律

采用ANSYS软件建立了圆坯连铸过程的二维凝固传热模型,通过射钉实验以及表面温度的测定对模型进行了实验验证.结果表明模型能较准确地得到任意位置处铸坯坯壳厚度以及预测凝固终点位置.在传热模型的基础上结合铸坯低倍观察着重分析了圆坯坯壳生长规律.发现圆坯凝固过程中柱状晶区坯壳的厚度与凝固时间的平方根呈线性关系,符合平方根定律,并对平方根定律进行了修正,修正项与过热度和凝固速率有关;铸坯中心等轴区坯壳厚度与凝固时间平方根为非线性关系,凝固坯壳的生长不再符合平方根定律;间接证明了圆坯柱状晶生长是单方向传热,等轴晶生长时传热方向不唯一.      

唐钢中厚板公司炼钢区域自动化二级系统建设与应用

为解决唐钢中厚板材技术股份有限公司炼钢区域生产组织效率低、产品质量受人为干扰因素多等问题,通过新建炼钢区域各工序二级生产模型、生产报表管理以及通信平台等主要模块,对炼钢区域内的自动化系统进行改造。改造后实现了炼钢区域各工序的自动控制,稳定了产品质量,提高了生产效率,支持了品种钢的开发。     

50吨电炉除尘系统的优化改造

为满足我国环保发展需求,减少粉尘排放,因此对50吨电炉除尘系统进行优化改造。在改造过程中,软件部分采用原有软件设计不做改动,仅针对系统硬件进行优化研究,分别对除尘器、除尘风机以及滤筒三个部分进行优化,通过实验可以看出,优化后系统与传统系统相比除尘率得到明显提升。     

方坯连铸机的高效化改造及发展

针对近年来国内方坯连铸机的改造情况，详细介绍和分析了方坯连铸机改造的范围包括工艺，设备的改造以及取得的成果，提出了方坯;连铸机改造的主要思路和对策。     

宣钢钢后产销系统质量模块的建设与实施

宣钢钢后质量管理通过流程优化,接口变更,使原有ERP系统的质量功能大部分下移到MES计量检化验系统,减少了接口数据的往复传递和系统判断流程。质量设计、钢坯（钢材）检验、数据采集等功能已全部在钢后产销系统质量模块中实现,该系统将最终的质量数据由接口传到ERP系统,为财务成本核算等业务模块提供数据支持。     

传统电动AGC系统能力提升和改造方案分析

在对传统电动压下轧机压下系统进行简要介绍的基础上,对电动压下系统能力的提升、机构的完善进行了总结。鉴于液压AGC逐渐替代电动压下机构的趋势,总结了短行程液压AGC改造的要点,特别对长行程液压AGC改造方案的设计思路和要点进行了阐述,为电动压下轧机改造的设计工作和设备管理提供参考。     

电磁搅拌对石油管用圆坯内部质量的改善

针对P110级石油管用圆坯27Mn2Cr钢连铸坯凝固组织差、中心缩孔严重等缺陷,结合实际生产工艺进行分析,发现不适宜的电磁搅拌工艺及与拉速匹配性差是引起上述问题的主要原因。因此,对结晶器和末端电搅强度进行测量及优化,同时建立?220 mm规格圆坯凝固传热模型,以确定合理的连铸机拉速。通过分析表明,拉速由1.30 m/min提高至1.70 m/min并搭配合理的电搅工艺,铸坯中心等轴晶所占比例由16%提高至25%,中心缩孔消失;同时铸坯内部碳偏析指数范围由0.938~1.062缩小至0.951~1.038,改善了石油套管用圆坯的内部质量。     

电磁搅拌对石油管用圆坯内部质量的改善

针对P110级石油管用圆坯27Mn2Cr钢连铸坯凝固组织差、中心缩孔严重等缺陷,结合实际生产工艺进行分析,发现不适宜的电磁搅拌工艺及与拉速匹配性差是引起上述问题的主要原因。因此,对结晶器和末端电搅强度进行测量及优化,同时建立?220 mm规格圆坯凝固传热模型,以确定合理的连铸机拉速。通过分析表明,拉速由1.30 m/min提高至1.70 m/min并搭配合理的电搅工艺,铸坯中心等轴晶所占比例由16%提高至25%,中心缩孔消失;同时铸坯内部碳偏析指数范围由0.938~1.062缩小至0.951~1.038,改善了石油套管用圆坯的内部质量。     

圆坯连铸机技术改造

天津钢管公司对电弧炉和连铸机进行了高效化改造，通过优化中间包参数，解决了高拉速下连铸圆坯钢液的纯净度问题；运用新式结晶器振动机构，解决了结晶器内润滑及圆铸坯表面质量问题；运用结晶器电磁搅拌技术，解决了铸坯内部柱状晶发达易形成中心缩孔及疏松问题。经过上述技术改造，使圆坯连铸机年产量由60万t提高到90万t，铸坯的综合合格率为99．66％。     

37Mn2钢连铸圆坯的二次冷却制度

 根据钢种的高温力学性能和冶金准则,确定铸坯表面温度,制定相应的二次冷却制度,通过建立的数学传热模型对铸坯温度、凝壳厚度进行仿真计算,加以验算优化,获得最佳的二冷区冷却水量。以37Mn2钢为研究对象,结合攀钢圆坯连铸机情况,建立了与之相适应的二次冷却制度,并应用于攀钢连铸生产。实践结果表明：铸坯各控制点的实测温度与模型计算温度一致,铸坯在矫直区的温度大于950℃,所生产的圆坯中间裂纹、中心裂纹、内裂、一般疏松等质量缺陷全部评级为0,缩孔、中心疏松、中心偏析最大为1.5,满足后步工序的要求。     

自动控制系统在高炉热风炉的应用

太钢炼铁厂3高炉热风炉自控系统改造,采用西门子PCS7软件编程、工业以太网通讯,根据热风炉控制要求和送风顺序进行编程、安装、调试,最终取得成功,运行效果明显。     

莱钢1^#带钢坯连铸自动控制系统

针对莱钢1^#带钢坯连铸机的工艺特点,设计开发了连铸机自动控制系统,该系统采用了西门子公司S7系列PLC、工业以太网、人机接口、变频通讯等控制技术,投用两年来,系统运行稳定可靠,满足了工艺技术要求。     

16MnNb钢圆坯连铸二冷制度的研究

 以某钢厂圆坯连铸机为研究对象,建立了连铸坯凝固传热模型。在不同拉速下对280 mm断面圆坯二次冷却过程进行仿真优化,确定了16MnNb钢合适的二冷制度。根据仿真结果,在最小工作拉速(0.9 m/min)下,矫直点处铸坯内弧表面中心温度为947 ℃,有效避开了铸坯的二次低延性区。在最大工作拉速(1.2 m/min)下,铸坯出结晶器时,其凝固坯壳厚度为19 mm,二冷初期产生漏钢等质量问题的可能性较小。不同拉速下,横断面温度场分布均匀。经低倍检测发现,铸坯表面及内部质量良好,无裂纹、疏松、缩孔等质量缺陷。