钒钛铁水转炉炼钢煤气回收工艺技术的优化

系统分析了冶炼含钒铁水特殊工艺条件下影响转炉煤气回收的诸多因素。通过工业试验优化了相关工序环节的操作和控制水平,如:调整活动烟罩高度,炉口微压控制,优化炼钢吹炼过程的加料制度,确保转炉煤气的平稳回收,优化造渣制度及氧枪操作方式,修订煤气回收限值等,提高了炼钢工序煤气回收水平。在半钢炼钢条件下转炉煤气回收量达119.87 m3/t,煤气热值达5 578.655 k J/m3。     

八钢120t转炉负能炼钢实践

论述了宝钢集团八钢公司为实现3座120 t转炉的负能炼钢采取的措施：在转炉煤气回收方面将煤气回收条件中的含氧量标准由〈2%提高到〈0.9%;操作上严格煤气回收的降罩操作制度,并根据转炉装入量及供氧强度的变化,调整转炉煤气回收的时间;对煤气分析仪控制主程序进行优化,以提前该分析仪的开始工作时间;在余热蒸汽回收方面结合余热锅炉水质的变化趋势,控制系统的排污及补水,对新投入的余热锅炉,提前做好新系统的热管及逐步升压工作。并根据八钢公司的现状提出了今后转炉负能炼钢的工作方向。     

提高120t转炉煤气回收量的生产实践

对120t转炉煤气回收量进行了分析,采取降罩吹炼和合理供氧、合理控制炉口微差压、优化转炉煤气回收参数、调整副枪测温时间等措施,转炉煤气回收量由约90m3/t提高到120m3/t,最大日回收量达到126m3/t。     

八钢150吨转炉负能炼钢实践

文章论述了八钢公司为实现150t转炉全工序负能炼钢,针对干法除尘的工艺特点,调整了煤气回收参数,CO回收控制参数由45%调整到30%开始回收。对煤气回收终止条件按冶炼钢种进行区分：冶炼品种钢时,按该炉钢供氧量的99%作为终止煤气回收的条件;冶炼普碳钢时,按CO0.5%作为终止煤气回收的条件。优化转炉吹炼阶梯供氧的模型,将氧枪打火成功后的供氧量至正常供氧量的时间由110秒缩减至90秒。在蒸汽回收方面优化EVC喷枪的汽、水配比模型,按除氧器的工作温度设定蒸汽的使用等措施。为降低能源消耗制定了各种能源介质的使用标准,并结合提高生产工艺的操作水平（转炉出钢的成分命中率和温度命中率）和生产调度的指挥控制水平（连铸机备包时间、A类钢包的投用比率）来减少能源的用量。提出了今后采用干法除尘的转炉在负能炼钢方面的工作方向。     

提高转炉煤气回收量的措施

结合转炉煤气成分变化曲线分析了提高煤气回收量的基本途径,研究了转炉工序设备条件、原料条件、空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素对转炉煤气回收量的影响,其中空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素的影响尤为显著。从完善软硬件设备、实行降罩到位与炉口微差压调整并行、优化供氧制度、提高炉前助手操作等方面提出了具体措施,实施后取得了很好的节能效果。     

转炉煤气回收规律及其影响因素研究

分析了转炉炉气成分和发生量随冶炼时间的变化规律 ,研究了转炉煤气回收量与影响因素之间的关系 ,给出了理想工况下的吨钢转炉煤气最大回收量。结果表明 ,铁水比提高1 % ,吨钢煤气回收量提高 1 0 89m3 /t;供氧强度提高 1m3 /(t·min) ,煤气回收量增加1 1 95 5m3 /t;若将煤气回收限制性条件放宽至CO≥ 3 5 %且O2 <1 % ,吨钢回收量提高1 5 2m3 /t;在理想工况下 ,转炉煤气最大回收量为 1 2 8 83m3 /t。     

石横特钢60t转炉负能炼钢实践

通过分析炼钢工序消耗的能源介质和回收能源组成,相应采取了一系列关键节能技术,实现了吨钢－15．033kg标煤负能炼钢的目标。这些关键技术包括,炉口微差压自动调节和“降罩操作”,煤气成分自动分析检测控制及稳定煤气发生量的音频化渣技术,以提高转炉煤气回收量;湿式变压蓄热器设备及烟道热喷涂技术以增加蒸汽回收;优化氧枪喷头参数设计,降低冶炼氧耗;采用钢包脱硫技术,减少精炼电耗;采用新型砌筑技术,降低煤气消耗等。     

半钢炼钢工艺下提高转炉煤气回收量的措施

在半钢炼钢工艺下,通过优化转炉的供氧操作、提高操作水平、对煤气回收系统进行优化改造,提高了转炉煤气的回收量。     

260 t转炉负能炼钢生产实践

结合鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉的能耗情况,对涉及煤气回收、蒸汽回收、电耗、气体介质消耗的相关设备、工艺和管理进行了研究和优化.通过采取优化煤气回收连锁条件、优化蒸汽回收系统、优化电耗管理方式和开发高效氧枪等措施,取得了较好的效果,转炉炼钢工序能耗由-16 kgce/t降至-20 kgce/t.     

提高不锈钢转炉煤气回收热值和回收量的实践

简述了唐山不锈钢公司转炉煤气回收工艺流程,为提高转炉煤气回收热值采取了风量调节、降罩操作、优化氮封、氧枪改造等工艺技术措施及管理措施,措施实施后效果显著。     

马钢95t转炉负能炼钢实践

马钢95 t转炉负能炼钢攻关采取的对策有:杜绝氧超标事件,实现生产炉数全回收;改进回收方式与操作,延长煤气回收时间;降罩到位与差压调控并行,提高煤气回收热值;依靠科学管理,降低一次风机电耗;优化系统参数,有效回收蒸汽等.     

方大特钢转炉-精炼-连铸全工序负能炼钢实践剖析

对方大特钢中小型转炉从铁水脱硫预处理—转炉—LF精炼炉—连铸全工序实现＂负能炼钢＂的实践进行了剖析,开发转炉煤气和蒸汽用户是前提,提高转炉煤气回收是降低炼钢工序单位能耗的关键,而提高转炉蒸汽回收又是进一步降低炼钢工序单位能耗的重点,同时节电、提高工序作业率等也是降低炼钢工序单位能耗的措施。     

八钢中厚板轧机交—交变频主传动控制系统的特点

介绍了八钢3500 mm中厚板生产线的精轧机主电机交—交变频传动控制系统,其中包括交—交变频主回路的结构、西门子SIMADYN-D全数字64矢量控制交—交变频控制系统及其在中厚板轧机上的控制功能。     

干法除尘条件下的转炉冶炼工艺探索

济钢210t转炉采用了干法除尘技术,在冶炼中前期,随着碳活度系数变大,氧活度系数变小,烟气成分中O2、CO2含量下降,CO含量提高,易达到卸爆条件,是关键控制点。通过摸索供氧制度、废钢投入、造渣制度、烟罩升降控制、氧枪枪位控制等操作规律,确保了210t转炉快速达产达效,实现了静电除尘器＂零卸爆＂的控制目标。     

需求侧管理在煤气全流程分析中的应用

为提高煤气的综合利用效率,济钢利用需求侧管理的方法,通过分阶段制定煤气需求侧管理方案、加强煤气动态管理、优化燃机及煤气柜的运行方式、调整煤气用户用气结构等措施,实现了高、焦炉煤气放散率分别为0.30%、0.16%,转炉煤气综合吨钢回收率完成114.50 m3,年度实现经济效益约860万元。     

转炉煤气回收系统中分析仪表的应用

包钢炼钢厂转炉煤气回收过程中,由于原进口设备在使用时系统存在烟气除尘、脱水效果差,水封盒容易憋压等现象,容易造成分析仪表损坏;同时一次取样设备采用蒸汽伴热,因温度达不到对其烘干作用的要求,容易造成取样滤芯堵塞。对该系统改造后,采用电伴热自动控制的取样装置,经过长时间运行,效果良好。     

张钢炼钢厂方坯连铸机水口结瘤研究及控制措施

通过对钢水夹杂物的分析,改善精炼过程中各环节的控制,初步解决了LF炉冶炼一些普通产品的结瘤问题。     

优化炼钢工艺确保高效连铸的钢水质量

在新疆八一钢铁有限责任公司炼钢厂高效连铸攻关中,以钢水为基础,优化炼钢工艺,改善钢水质量,取得了良好的效果。