高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料的生产

通过严格控制进厂原物料指标,优化工艺配料方案,尤其是用煤系陶土按一定比例替代页岩进行配料,碱含量满足要求,熟料的产质量均保持正常,提高了废物的利用率,减轻了黏土资源的浪费,从而实现了高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料生产。     

低碱水泥熟料的生产试验研究

在砼工程中,水泥中的碱与集料中的活性成分反应对砼的耐久性危害很大。为避免碱集料反应的发生,施工中应优选低活性集料或低碱水泥。此外,在新型干法水泥生产工艺中,由于碱在预热器系统中的内循环及在电除尘、增湿塔系统的外循环,会增加窑尾系统中碱含量,易造成预热器系统的结皮、堵塞     

矿渣代粘土配料生产低碱熟料的烧成试验

为了减轻水泥的碱集料反应、改善水泥的耐久性，生产低碱水泥熟料是大势所趋。D公司在生产低碱水泥熟料的过程中，原料碱含量有时偏高，不能满足生产品质需要。经调查，BG公司的矿渣碱含量较低，经过充分研讨，D公司进行了在原料配料中．用矿渣代粘土生产低碱水泥熟料的烧成试验。本文就该试验作一介绍，供参考。     

用钢渣生产低碱熟料的实践

近年来随着国家重点工程高铁、地铁等项目增加了对水泥中R2O含量≤0.6%的要求,低碱水泥的需求大幅上升。我公司一直采用石灰石、黏土、砂岩、铜矿渣、湿粉煤灰配料生产普通熟料,熟料R2O含量在0.8%~0.9%左右,P·O42.5水泥R2O含量在0.7%~0.8%左右,无法满足客户对水泥R2O含量的要求。为开发客户决定生产R2O含量＜0.55%的低碱熟料专用于生产低碱水泥满足客户需求。     

陶土配料生产低碱熟料的实践

本文采用陶土替代湿粉煤灰生产低碱熟料,通过配料方案优化,煅烧工艺调整,成功生产低碱熟料,熟料产质量提高,成本有所下降,NO_x有效控制在50 mg/m³以下,满足公司环保标准要求。     

旁路放风生产低碱水泥熟料技术分析探讨

1概述目前,随着工业化生产的大发展和原料资源的日趋紧张,在水泥生产中使用一些含碱、氯、硫量高的原料生产优质熟料,不仅是社会发展对资源利用的要求,而且也是水泥技术及装备本身进步的体现。既要做到这一点,又不影响正常的生产操作,     

劣质煤生产低碱系列水泥熟料的技术措施

采用低碱水泥是抑制碱-集料反应,提高砼结构工程使用寿命的关键.华新水泥股份有限公司使用入窑煤碳灰分＞40%、碱含量较高的劣质煤后,通过更换窑头煤粉燃烧器,优选低碱的生产用原料,选择合理的配料方案,优化系统操作、稳定热工制度等系列技术措施,从而有效地控制了熟料中的w（R2O）值,成功生产了高质量的低碱系列水泥.     

利用粉煤灰生产低碱系列水泥熟料

近年来，世界各地不断出现了碱-集料反应的破坏事例，因而引起世界各国广泛的重视。美国、英国、德国等发达国家，在水泥标准中规定碱含量是选择性和有条件的．即当水泥配制混凝土用活性骨料而需要采用低碱水泥时，才对水泥有碱含量的限制要求，碱含量指标普遍规定为Na2O 0．658K2O不大于0．60％。     

低碱水泥生产途径的探讨

水泥中碱含量主要来自熟料,影响熟料减含量的主要因素是石灰石和粘土质原料中的碱含量。文章通过对石灰石和粘土质原料质量特征的分析,提出了生产低碱水泥的途径,并就旁路放风对降低熟料碱含量的影响作了探讨。     

稳定生产低碱熟料的方法

我公司于2005年和2006年分别建立了两条5000t/d生产线,回转窑规格准φ4.8m×72m,配备TDF型双系列分解炉。2010年根据市场需求,决定开发高端市场。我们将2009年曾实验性生产低碱熟料的所有数据及工艺参数进行研究形成了系统方案,并着手批量生产。现将具体做法介绍如下。     

五组分配料生产低碱水泥熟料的实践

用"石灰石 硅石 铜矿渣 粉煤灰 粘土"五组分配料生产低碱熟料在实际生产中是完全可行的,生产的熟料完全符合同家标准的要求,并且和生产普通熟料相比,利用粘土和粉煤灰配料不仪大大改善了熟料易烧性,并且每年至少可节约6200t的烟煤,同时也利用了大量的工业废渣如铜矿渣和粉煤灰.在控制碱含量不超标(＜0.6%)的前提下,按照"粘土:粉煤灰=1:2"的体积比现场搭配进行配料完全能够满足生产要求.从长期稳定运行的角度考虑,应使用简易的原料库或仓来进行配料,并增加相应的计量设施;若只是短期生产低碱水泥熟料,应加强对原材料的质量控制.     

低碱熟料配料方案及控制要点浅谈

<正>我公司拥有两条5000t/d生产线,窑规格均为Φ4.8m×72m,分解炉一线为TDF型,二线为TTF型。因生产用黏土中碱含量较高,2008年曾在一线尝试     

镁渣代替部分石灰石生产熟料及水泥的实践

掺加适量镁渣,能改善熟料矿物组成,大幅增加熟料中C_3S及硅酸盐矿物的总和,降低熟料中C_4AF含量。熟料晶形完整,为六方板状,边棱均齐;掺加适量镁渣,能大幅提高熟料各龄期的强度,并因此增加各品种水泥中混合材料掺量;熟料及水泥的强度及凝结时间正常,控制熟料中氧化镁不超标,生料中镁渣的合理掺量为10%左右;生料掺加适量镁渣,降低熟料烧成热耗、水泥综合电耗,增加水泥产量,能较大幅度降低水泥的生产成本。     

水泥熟料岩相分析在水泥生产中的作用

预分解窑与湿法窑的工艺差异,其熟料的微观结构能够明显反映;熟料的晶体结构取决于工艺过程,并能判断操作水平的高低;从分解炉结渣的微观结构可以准确地找出原燃材料存在的问题。也就是说,水泥生产过程中的不良环节均能从熟料岩相结构中反映出来。     

水泥熟料及碱盐对方镁石-镁铝尖晶石砖的侵蚀行为

对以电熔镁砂、电熔镁铝尖晶石为原料制备的方镁石-镁铝尖晶石砖进行了不同温度的抗侵蚀试验,研究了水泥熟料及碱盐(K2SO4、KCl)对方镁石-镁铝尖晶石砖的化学组成、矿物组成及显微结构的影响,从而研究其对方镁石-镁铝尖晶石砖的侵蚀行为。结果表明:1)水泥熟料对方镁石-镁铝尖晶石砖的侵蚀过程主要是向砖内渗透,侵蚀砖中方镁石及基质M2S生成低熔物CMS而使M2S、方镁石不断溶解,使砖形成致密的变质层,温度越高,渗透和侵蚀作用越剧烈。2)碱盐通过对砖的液相渗透和气相扩散,在砖中与杂质发生化学反应,生成新的气体并挥发,使砖的表层因碱盐的化学侵蚀而疏松,深层因残碱的沉积而致密。3)实际使用中,碱盐在高温层侵蚀砖中的方镁石及结合相而使高温层疏松,使水泥熟料大量渗透和侵蚀而形成致密的变质层;碱盐在低温层的析晶、沉积,使致密的变质层变厚。而致密且较厚的变质层在温度波动时将导致方镁石-镁铝尖晶石产生严重的结构剥落。     

预分解窑煅烧白水泥熟料的体会

我厂2002年新建了一条400t/d的预分解窑,规格为Φ2.8m/Φ2.5m×42m,采用TDC分解炉 四级预热器,年生产能力10万t。2005年1月,该线尝试性     

利用淤泥制备水泥熟料的实验研究

利用武汉市水果湖及南湖的淤泥进行制备水泥熟料的实验研究，结果表明：利用淤泥、铁粉与石灰石进行配比，可以制成符合要求的硅酸盐水泥。     

磷渣用于水泥熟料生产的试验

磷渣是电热法生产黄磷时排出的一种具有潜在活性的低熔点工业废渣。在水泥熟料烧成过程中掺入磷渣能降低熟料烧成热耗、改善熟料矿物组成、提高熟料性能,但在实际使用过程中,会引起结皮加速、烧成工况波动等问题。在生产试验过程中,磷渣掺入量由1%~3%逐渐增加,通过生料配料调整、烧成系统精细控制,最终达到改善生料易烧性、降低熟料热耗、提高熟料质量的目标。     

高碱地区低碱抗硫型道路水泥熟料的生产

天山股份塔里木分公司为保质保量、按期满足库尔勒机场扩建工程对低碱抗硫型道路水泥的需求,打破以前在湿法窑上生产这种水泥熟料的常规,利用干法窑的技术优势生产该特种水泥熟料,获得了优质高产的效果。