船用高强钢DH36垂直自动气电焊的试验与研究

分析了垂直自动气电焊焊接性能的影响因素．通过普通轧制船用高强钢DH36与采用TMCP工艺生产的高强钢垂直自动气电焊性能试验比较，提出了改善大间隙状况下垂直自动气电焊焊接接头低温冲击韧性的方法．即：选用低温高韧性、热敏感性小的TMCP铜；采用具有良好低温冲击韧性的药芯焊丝。     

微合金V-N钢轧制工艺与显微组织

研究了含碳量和轧制工艺对低碳微合金V-N钢显微组织和性能的影响。对含碳量分别为0．20％和0．11％，但含氮量相同的两种V-N钢进行了不同工艺的轧制；对轧后试样进行了拉伸试验、显微组织分析以及晶粒大小的测定。试验结果表明，V-N钢中碳含量及轧制形变量对组织和性能具有明显的影响，试验钢中碳含量的增加及轧制形变量的增大均可使晶粒相对细小、钢的强度相应提高。     

工艺参数对NM500耐磨钢力学性能和三体冲击磨损性能的影响

对一种含0.27%C的工程机械用低合金高强度耐磨钢NM500进行轧制及两相区热处理试验,研究了普通高温轧制+空冷、高温控制轧制+空冷、高温控制轧制+层流冷却以及低温控制轧制+层流冷却工艺参数对实验钢两相区热处理后力学性能和三体冲击磨料磨损性能的影响。结果表明,轧制及轧后冷却工艺参数对试验钢两相区热处理后的性能影响较大,低温控制轧制+层流冷却较好的细化了原始铁素体晶粒,在经过适当的两相区热处理后得到保留,有利于提高实验钢的低温冲击韧性和耐磨性能。     

酸轧机组轧制力波动与成品带钢厚度减薄缺陷研究

针对酸轧机组在IF钢轧制过程中出现轧制力波动及对应位置成品带钢减薄的问题，结合酸轧机组的设备及工艺特点，通过对比轧制力波动位置与对应热轧来料位置的厚度，分析了厚度与轧制力波动的关系；并通过常温酸洗和高温酸洗试验，研究了JM钢与IF钢氧化铁皮厚度对酸洗速度和酸洗效果的影响，在此基础上提出了酸轧模型的优化措施。结果表明：IF钢轧制力波动与热轧来料厚度无关，主要是因为IF钢表面氧化铁皮厚度较大，酸洗时系统的酸轧模型不能调节酸洗工艺与轧制工艺的速度匹配造成的；将调节酸轧模型的变形阻抗和张力设定值的优化措施应用到现场生产实际，有效解决了酸轧机组出现的轧制力波动现象及成品带钢厚度减薄缺陷，提高了生产稳定性，为企业带来了良好的经济效益。     

热轧工艺对钢/铝复合板抗弯变形性能的影响

采用热轧法制备了钢/铝复合板,研究了轧制温度、保温时间和压下量对钢/铝板力学性能的影响规律。结果表明,2道次轧制时,低温长时间或高温短时间热处理能提高板材抗弯变形性能;钢/铝复合板的抗弯循环次数随压下量的增大先增大后减小。当压下量为85%时,90°弯折循环45次界面不开裂,最大伸长率达21%;1道次轧制时,90°弯折循环不到20次,伸长率不到14%。最佳轧制工艺为:第2道次550℃保温15 min,85%压下量。     

铁素体区轧制对超低碳钢和无间隙原子钢组织和力学性能的影响

本文研究了铁素体区轧制工艺条件对超低碳(ULC)钢和钛处理的无间隙原子(Ti-IF)钢组织和性能,特别是对深冲性能的影响,并分析了Ti-IF钢中的析出物.结果表明,润滑条件对Ti-IF钢的塑性应变比(r)值和深冲性能影响显著,但对ULC钢的r值影响很小.随铁素体区轧制温度的降低,Ti-IF钢的深冲性能得到提高,但ULC钢即使在铁素体区低温轧制其r值仍小于1,深冲性能较差.     

控轧控冷工艺对汽车减震器活塞杆用S45C钢盘条微观组织和力学性能的影响

针对大规格S45C钢热轧盘条强度偏低和存在魏氏体组织问题，研究了控扎控冷工艺对盘条微观组织和力学性能的影响，对轧制过程中的加热温度、进精轧温度、卷取温度和冷却速度进行了优化调整，并对比分析了原工艺和优化工艺下S45C钢热轧盘条的微观组织和力学性能。结果表明：优化工艺后，热轧盘条的抗拉强度和硬度较原工艺明显增加，抗拉强度提高了21 MPa,硬度增加了3 HRB,同时伸长率和断面收缩率略有增加；优化工艺轧制的盘条的魏氏体组织基本消失，同时晶粒尺寸得到细化，晶粒度由7.0级增加为8.0级，珠光体片层变薄且片层间距减小，由0.33μm缩小至0.26μm。优化工艺通过降低加热温度和轧制温度以及控制冷却方式，提高了S45C钢热轧盘条的强度，改善了魏氏体组织。     

低温容器用9Ni薄规格钢板生产工艺研究

对低温容器用9Ni钢薄规格钢板采用不同的轧制及热处理工艺,研究了钢的组织及其性能,确定了9Ni钢薄规格钢板最佳的生产工艺。结果表明,采用该钢板制备的材料强韧性匹配良好,性能符合标准。     

低温轧制技术及应用

叙述了国外低温轧制技术的发展及应用情况，节能效果及经济效益分析；介绍了国内的低温轧制试验情况，比较了常规轧制和低温轧制的产品性能。     

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 论述了H型钢SM490YB的冶炼、轧制工艺。分析研究了轧制工艺对SM490YB的影响。研究表明，晶粒过大和带状组织严重是造成轧件性能不合格的主要原因。通过优化轧制工艺，保证了SM490YB的各项力学性能；同时能减少合金加入量，降低生产成本。     

分段冷却工艺对新型热轧耐磨钢组织性能的影响

采用控制轧制十分段冷却技术一步生产法,可使新型热轧耐磨钢NM400R在线获得最终多相组织,无需轧后热处理,工艺流程短、工序能耗低、节能环保.由于在轧后采用分段冷却技术,为保证产品力学性能,需精确控制组织中各相比例,对冷却工艺和层冷设备控制精度要求较高.经研究,一段中冷温度、空冷时间,二段冷却速率和卷取温度是影响成品带钢...     

热处理对不同碳含量3.5Ni钢力学性能和低温韧性的影响

利用光学显微镜及SEM进行组织观察,通过拉伸和低温冲击试验研究了热处理对两种不同碳含量3.5Ni钢的力学性能和低温韧性的影响。两种3.5Ni钢热轧板分别经860 ℃×1 h空冷的正火处理和860 ℃×1 h水淬+(580, 610, 640)×1 h回火的调质处理。结果表明:含碳量较高的3.5Ni钢热轧态强度低塑性高,但－100 ℃冲击吸收能量低,经正火处理后试验钢的整体性能降低,而调质处理后强度和低温冲击吸收能量均明显提升,塑性略有降低;含碳量较低的3.5Ni钢热轧态已经具有优异的拉伸性能和低温冲击性能,经热处理后拉伸性能和低温韧性没有得到明显提升。     

控轧控冷工艺对X70级抗大变形管线钢组织与性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜及力学性能实验等研究了控轧控冷工艺对X70级管线钢的组织与力学性能的影响。结果表明:不同终轧温度下X70管线钢的显微组织主要由多边形铁素体、贝氏体和少量的珠光体组成,且随着终轧温度的升高,抗拉强度与屈服强度降低,硬度下降,冲击韧性提高,但屈强比变化不大,并且落锤性能较差;随着终轧温度的升高,晶粒尺寸逐渐增大,铁素体体积含量增多。在不同的终冷温度下,X70管线钢的显微组织主要由多边形铁素体和贝氏体组成,并且随着终冷温度的升高,抗拉强度大幅度降低,屈服强度则呈M形波动,硬度呈线性降低,冲击吸收能量大幅度升高且落锤性能较好,屈强比缓慢升高;随着终冷温度的升高,晶粒度等级基本保持稳定,铁素体含量呈线性增加。该大变形管线钢最优的轧制工艺为控制终轧温度为840℃,终冷温度为450℃。     

热轧带钢无头轧制动态变规格控制技术

介绍了首钢京唐钢铁联合有限责任公司MCCR无头轧制生产线的工艺布置和技术特点，以及FGC控制原理。着重分析了无头轧制动态变规格FGC技术的控制过程、过程控制系统的设定，以及通过基础自动化的实现。FGC模拟控制结果表明，各机架辊缝设定和控制变化平稳，轧制力分布合理，过渡区满足设计要求。     

低Ni型LNG钢的热变形行为及力学性能

通过单道次、双道次压缩试验,研究了低Ni型LNG钢的高温奥氏体动态再结晶及静态再结晶行为,并采用两阶段控制轧制及超快速冷却技术进行不同轧制工艺下的热轧试验,通过热模拟及热轧试验研究了低Ni型LNG钢的热变形行为及力学性能。结果表明,在高温(1000~1050 ℃)、低应变速率(0.1~0.5 s^-1)下奥氏体容易发生动态再结晶,确定了发生再结晶的临界条件,并建立了动态再结晶动力学模型。试验钢在较高温度(800~1050 ℃)、较长道次间隔时间(60 s)下静态软化现象明显,容易发生静态再结晶。依据热模拟试验结果制定热轧试验工艺,通过控制精轧开轧温度和终轧温度调控高温奥氏体再结晶行为,从而细化晶粒,改善低Ni钢的冲击性能。精轧开轧温度920 ℃、终轧温度770 ℃时,低Ni钢的低温冲击吸收能量为180.1 J,屈服强度为595.1 MPa,抗拉强度为717.8 MPa。     

终轧温度对Cu合金化Fe-18Mn-0.6C TWIP钢微观组织和力学性能的影响

采用XRD、光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机和冲击试验机等研究了终轧温度(900 ℃和1000 ℃)对Cu合金化Fe-18Mn-0.6C TWIP钢微观组织和力学性能的影响。结果表明,低温终轧会明显提高TWIP钢的强度,但会使伸长率和强塑积降低;高温终轧更有利于提高TWIP钢塑性和室温冲击性能。高温终轧时可获得较大尺寸的奥氏体晶粒,降低孪生所需的临界应力,具有更高的应变强化能力,拉伸断口和冲击断口的韧窝更大更深,表现出优异的塑性和韧性。     

高质绿色化发展趋势下轧制技术的创新实践

高质化、绿色化已成为钢铁行业发展的必然趋势.以热轧钢铁材料组织性能调控工艺与技术、板带高精度尺寸控制技术、薄带铸轧短流程技术为例,介绍了相关工艺技术的自主创新与应用实践进展,具体包括热轧板带新一代控轧控冷技术在实现目标组织调控、解决板形问题方面的研发应用及进展;3 mm厚薄规格高强钢板带离线淬火工艺技术的发展应用;热、...     

超细晶钢微观组织与力学性能的各向异性研究

通过温轧技术,成功制备了平均晶粒尺寸约1μm的超细晶钢。利用扫描电镜、电子背散射衍射和室温拉伸等检测手段,研究了超细晶钢板的微观组织与力学性能的各向异性。结果表明：制备的超细晶钢板不同方向的微观组织和力学性能具有明显的各向异性;纵截面表层和心部的晶粒大多呈现拉长的形态,同时表层的晶粒拟合椭圆长/短轴比相较于心部更小,形状更加接近于圆形,横截面的晶粒拉长状特征相较于纵截面减弱,更接近等轴态,晶粒在三维空间呈细长的扁梭形态;各向强度由高到低依次为轧向、横向、与轧向成45°方向;长梭形晶粒组成的微观组织形态和织构是导致超细晶钢板力学性能各向异性明显的主要原因。     

Q420qNHE耐候钢板的研发

通过对Q420qNHE耐候钢化学成分设计，确定合理的加热温度，以及对轧制工艺优化（采用非再结晶区控制轧制+细化晶粒控制轧制），获得了低碳贝氏体组织，有效地提高了钢板的综合力学性能和耐腐蚀性能，保证了80 mm厚及以下规格耐大气腐蚀用钢板Q420qNHE的各项性能均满足技术要求。     

先进钢铁生产流程进展及先进钢铁材料生产制造技术

简要回顾了20世纪钢铁工业生产总量、钢材质量、劳动生产率、原料及能源消耗的状况,介绍了氧气转炉炼钢、连续铸钢、炉外精炼及控冷控轧技术的特点及优势,指出了钢铁工业发展所存在的环境污染严重、能源及资源循环使用率低、钢材服役周期短等问题,描述了现代钢铁生产流程连续、高效、柔性、可控的发展特征.展望了21世纪先进钢铁生产流程中氢冶金、第2代薄板坯连铸连轧及铸-轧-材一体化等流程技术的实现.在此基础上,简要介绍了先进钢铁材料的特征及生产制造技术进展.