添加纳米粒子的抗菌抗静电聚丙烯纤维研制——抗菌抗静电聚丙烯纤维的制备及性能

采用自制的纳米抗菌抗静电剂做添加剂,与常规聚丙烯切片按一定比例共混造粒,熔融纺丝制得抗菌抗静电聚丙烯纤维。在扫描电镜上观察抗菌抗静电剂在制得的母粒中的分散情况,通过DSC测试比较常规切片与抗菌抗静电母粒的热学性能,通过流变试验测试共混熔体的流动性能,研究了通过熔融纺丝制得的抗菌抗静电聚丙烯纤维的力学性能、抗菌性能和抗静电性能。     

PP／TPEE共混比例对纤维染色等性能的影响

本文将聚丙烯(PP)和热塑性聚醚酯弹性体(TPEE)切片按一定比例混合，然后经螺杆挤出机熔融纺丝制成共混纤维，探索不同TPEE添加量对PP／TPEE共混纤维染色、抗静电等性能的影响。     

PEEM(2)/PET抗静电PET纤维的性能研究

用PEEM（2）抗静电剂与聚酯切片共混纺丝制备耐久性抗静电聚酯纤维，其抗静电性、耐洗涤性优良。用红外、DTA、显微镜等研究了抗静电剂及其共混纺丝制备的抗静电纤维的结构、性能，并对抗静电作用机理作了初步探讨。     

PA6/PET皮芯负氧离子纤维的研制

采用复合纺丝方法制备了PA6/PET皮芯型负氧离子纤维.研究探讨了纤维的复合纺丝工艺,并对该功能纤维的物理机械性能、取向度、抗静电性能、吸湿性能、负氧离子释放量等相关性能进行了测试分析.结果表明:皮层的纺丝温度随着纳米功能粉体含量的增加而提高,纺丝压力也逐渐增大;皮芯复合纺丝保证了功能纤维的物理机械性能,功能粉体添加的质量分数为10％时,纤维具有较理想的负氧离子释放量,且该功能纤维的吸湿性能、抗静电性能均有了明显提高.     

高低Mi值聚丙烯共混纺丝

本文采用高低Ｍｉ值聚丙烯共混纺丝。生产结果表明，可以降低低Ｍｉ值聚丙烯纺丝温度，改善其可纺性及纤维性能。     

高效催化剂本体法聚丙烯纺丝研究

通过对本体法聚丙烯的纺丝研究，找到了较合适的纺丝工艺．实验证明，利用高效催化剂生产的本体法聚丙烯，灰份少、氯含量低、熔融指数高、等规度高，能生产出性能优良的聚丙烯纤维．     

抗静电改性聚丙烯纺粘非织造布的研制

采用内加型抗静电功能母粒W103A与聚丙烯(PP)切片进行共混纺丝以改善PP纺粘非织造布的抗静电性能。测试了产品的体积比电阻、质量比电阻和力学性能等,结果表明改性后产品抗静电性能优良,当抗静电母粒添加量在2.2%~3.9%时,产品综合性能指标达到最佳值。     

添加纳米粒子的抗菌抗静电聚丙烯纤维研制——纳米抗菌抗静电粒子的表面修饰及纺丝

选用钛酸酯偶联剂对纳米抗菌和抗静电混合粒子进行了表面修饰,并用透射电镜、接触角和红外光谱三种方法进行了表征,将经修饰的粒子与聚丙烯共混并熔融纺丝,考察了其纺丝及拉伸性能。     

PA6—PEO共混改性锦纶纤维抗静电性能的研究

三种分子量各有差异的聚氧乙烯(PEO)、分别与锦纶6切片进行共混熔融纺丝、制得—系列PA6—PEO共混改性纤维。通过对改性体系的可纺性、纤维的机械力学性能、形态学和洗涤前后抗静电性能变化的研究,论述了PA6—PEO共混纤维的抗静电机理及其影响因素,并从中找出提高改性锦纶纤维抗静电耐久性能的规律性。     

一种新型抗静电阳离子改性涤纶的开发

ＥＣＤＰ纤维在急冷条件下纺丝成形时，由于大分子空间阻碍效应，在显微镜下观察到“树叶”状结构，部分大分子“冻结”，使其结构不均一，内应力大，抗静电ＥＣＤＰ纤维，由于加入ＰＲ－８６抗静电剂，内应力小，超分子结构趋于完善，提高了纤维的均一性和耐热性，同时又具有优良的抗静电性能，使其成为优良的仿毛涤纶原料。     

再生动物蛋白纤维的性能特点与应用分析

简单介绍再生动物蛋白纤维的生产原理。通过与其他几种常见纤维的物理机械性能、化学染色性能、吸湿透气性能的比较实验,证明再生动物蛋白纤维具有强伸度高、线密度小、耐酸耐碱、染色鲜艳、吸湿透气、无静电、无刺激等优点。通过再生动物蛋白纤维的纯纺、混纺及织造实验阐述其应用状况,并与其他蛋白纤维对比,分析再生动物蛋白纤维的产品经济优势。     

再议精梳后单并工艺路线

阐述了精梳后单并是当代纺纯棉精梳纱的发展方向,与传统二并工艺纺纱质量无差异,而在毛羽、伸长等指标甚有过之。介绍了“冗余度”的概念。对保持熟条以后纺纱“线密度”的均匀、稳定提出若干经验之谈,推广单并工艺要十分注意配套纺机制造质量和纺纱技术管理,才能体现成纱质量与综合效益。     

Comparison of the properties of Ring,Solo, and Siro core‐spun yarns

In this research, core‐spun yarns with an acrylic sheath fiber and a nylon flat core have been produced on the Ring, SIRO, and Solo spinning systems and the effects of some factors were investigated. The studied factors consist of filament pre‐tension (i.e. 1, 7/5, 10, 15, 50, and 100 g), spinning system (Ring, SIRO, and Solo), and feed position of the core filament in the strands of sheath fibers (six types of feed positions). Also, their physical and mechanical properties, including strength, elongation percentage, abrasion resistance, percentage of coefficient of variation (CV%), and hairiness, were all investigated. Finally, in each stage, the best case was determined. The results show that the quality of the core‐spun yarns produced by the SIRO spinning system is better than that of the Ring and Solo core‐spun yarns.     

PEN/PPS长丝的制备及共混比例对长丝性能的影响

将PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)和PPS(聚苯硫醚)切片共混熔融纺丝,得到耐温性好且可纺性强的共混长丝。为了探究共混比例对长丝性能的影响,将PEN/PPS以100/0、97/3、95/5三种比例(质量比)共混,并对长丝进行力学性能、耐化学性能、耐热性能、热缩率测试。结果表明:PPS的少量添加对PEN长丝的熔点影响不大,但PEN/PPS(95/5)共混长丝的结晶度远远小于其他两种比例的长丝;PEN/PPS(97/3)共混长丝同时具有高强力和高伸长率,且其在170℃热处理下强力变化率低,较为稳定;三种长丝在70℃下都具有较好的耐酸碱性,但PEN/PPS(97/3)共混长丝在90℃的温度下也能维持一定的酸碱稳定性;虽然三种长丝的热收缩率都较高,但PEN/PPS(97/3)共混长丝的收缩率最小。     

Dynamic analysis of spinning triangle geometry part 2: spinning triangle geometry and yarn quality

This paper examines empirical relationships between the geometrical parameters of the spinning triangle and the quality parameters of ring spun yarns. For this purpose, controlled variations in the geometry of the spinning triangle were induced using two existing modifications in the ring spinning process and by varying the yarn twist level. The geometrical parameters of the spinning triangle were measured using the clear rubber roller combined with digital image processing techniques as described in the first part of this study. The yarn quality parameters measured included yarn hairiness, strength, elongation and evenness. Yarn hairiness showed more noticeable sensitivity towards the physical shape of the spinning triangle than yarn tenacity, while yarn evenness and elongation were not significantly influenced by changes in spinning triangle geometry.     

紧密纺纱技术及其纺纱系统评述

利用紧密纺纱技术可以最大限度地减小纺纱三角区，使成纱毛羽减少、单纱强力和断裂伸长率改善、常发性纱疵减少。介绍了紧密纺纱技术的原理、发展及其优越性，着重解析和比较了国际上四种紧密纱纺纱系统的结构和性能；对比分析了传统环锭纺精梳纱与紧密纱的成纱质量情况；对紧密纱的效益作了详细分析。     

集聚区牵伸倍数对紧密纱质量的影响

为了探讨紧密纺集聚区牵伸倍数对成纱质量的影响,在自行改造的EJM128K-SM型细纱机上进行了纺纱试验.集聚区牵伸倍数采用1.03倍～1.10倍,测试了CJ 14.6 tex紧密纱的毛羽、强伸性能及条干均匀度指标.结果表明:集聚区牵伸倍数对成纱质量有影响,随着集聚区牵伸倍数增大,紧密纱毛羽增多;集聚区牵伸倍数过大或过小,紧密纱断裂强力、强力CV、断裂伸长率等强伸性能指标较差,成纱条干均匀度也会有轻微的恶化.综合分析,纺CJ 14.6 tex紧密纱,集聚区牵伸倍数以1.05倍为宜.     

14.7 tex竹纤维/Coolmax混纺纱工艺探讨

针对竹纤维强力低、弹性差、滑爽、比电阻大等特性,对竹纤维/Coolmax混纺纱的纺纱工艺参数进行了分析和研究,探讨了提高竹纤维混纺纱质量的一些关键技术措施,并按工序作了叙述,制得的竹纤维混纺纱条干均匀,强力好,毛羽少,疵点少。     

竹纤维混纺纱生产工艺技术探讨

为了探讨竹纤维混纺纱的生产工艺,根据竹纤维的弹性差、伸长大、强力低、比电阻高、静电大、可纺性能差等特点,从纤维性能和纺纱工艺参数等方面进行分析和研究,探讨了提高竹纤维混纺纱质量的一些关键技术措施.结果表明:竹纤维混纺纱有害纱疵少,条干均匀,强度好.     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.