机床齿轮承载能力计算标准的探讨

本文以国标 GB3480—83为依据,结合机床载荷和转速交化的特殊规律,探讨了机床齿轮承载能力计算的子标准。本文主要分析了机床齿轮使用系数和寿命系数的含义,提出了相应的理论计算公式,并以实例说明这些公式的应用场合和具体的计算方法。     

铝合金薄壁中空结构件重负荷铣削刀具寿命及刀具磨损研究

使用高速钢和硬质合金刀具,在机床转速n=2000-5000r/min、进给速度vf=1000mm/min、轴向切深ap=20mm、径向切宽aw=10-20mm的切削用量范围内对铝合金薄壁中空结构件重负荷铣削加工刀具寿命及刀具磨损进行研究。结果表明:M42高速钢刀具由于刀具磨损率高、刀具破损和粘结严重而不适合该结构件的重负荷铣削;非波刃粉末冶金高速钢和硬质合金刀具具有良好的适应性,但无刀尖圆弧半径的高速钢刀具易发生刀尖破损,涂层硬质合金刀具易发生涂层过早剥落;波刃粉末冶金高速钢刀具易于发生刀具严重粘结,只宜在较低的机床转速下进行重负荷铣削加工;机床转速和径向切宽对刀具寿命有显著影响。     

机床齿轮使用系数和寿命系数的分析与计算

本文以国标 GB3480—83为依据,结合机床齿轮载荷和转速变化的特殊规律,分析了机床齿轮使用系数和寿命系数的意义,建立了齿轮在各种工况下的理论公式,指出了正确的计算方法。     

水电机组飞轮力矩的在线检测方法

为实现水电机组飞轮力矩的在线检测,推导了飞轮力矩的计算公式,对水电机组甩负荷过程中转速变化情况进行了研究,提出了利用机组甩负荷的转速数据监测飞轮力矩的方法。该方法将转速信号来源分成监控系统的模拟转速信号和调速器系统的齿盘测速信号。针对模拟转速信号,首先,采用小波变换滤波对转速数据进行滤波处理;然后,在指定相关系数水平上,采用自适应时长计算转速与时间的相关系数确定转速线性上升段,对齿盘获得的转速信号采用定时长方法计算转速与时间的最大相关系数确定转速线性上升段;最后,根据标准GB/T1029—2005规定的发电机甩负荷加速试验方法计算飞轮力矩,采用实测数据对该方法的有效性进行了验证。     

再生型机床切削颤振系统稳定性极限预测

机床切削加工一般都是在有振纹的表面上进行的,由振纹再生效应引发的再生型切削颤振是机床切削颤振的主要形态.本文推导了再生型切削颤振系统极限切削宽度随机床主轴转速变化的理论计算公式,提出了机床切削系统稳定性极限预测方法,并就试验系统的切削稳定性极限进行了预测,实测结果表明,试验结果与预测结果基本相符.     

机床滚动轴承的动力分析与疲劳计算

本文在对机床动力特性进行统计分析的基础上,按照国际通用的疲劳寿命计算方法,重点推导了机床主传动轴承在各种工况下的疲劳计算公式,并以实例说明正确运用这些公式选择和验算轴承的具体方法。     

对滚动轴承疲劳寿命试验条件及设备的分析探讨

本文综述轴承疲劳寿命试验条件及设备的国内外情况。从试验规范(计算寿命、当量动负荷、试验转速)、额定动负荷与当量动负荷的比值、试验转速与极限转速的比值、最大接触应力等方面进行了对比分析,作者建议试验条件取 L=10 ×10~6、n=(0.8～1)n。为好;此外,就寿命试验机的加载系统、测试、润滑等方面进行了分析。附图7幅,表6个,参考文献13篇。     

车床卡头起动和制动时夹紧力的变化

在机床主轴同样转速下,起动时和制动时卡头的夹紧力不同。现代机床的特点是主轴转速高和正、负加速度都大,在改变主轴转速或制动主轴时夹紧力F_3有很大不同,对工件产生附加负荷,产生不希望的变形;使卡头零件的应力增大。为此进行了试验和分析。旋转时夹紧力F_3比静态夹紧力小,因为在回转过     

MoS_2在纵切自动机床上的应用

纵切自动机床过去是采用机油润滑,润滑效果不佳。我们分析了纵切自动机床主轴箱的结构特点,认为它转速高、负荷轻、主轴精度高、间隙小、轴承在高速运转中,推力轴承承受着主要轴向负荷。其转速因素dn值在100000～130000范围内。用脂来润滑轴承是完全可以的。我们最后选用1号二硫化钼锂基脂应用到φ7、CG1107和C6807三种型号的纵切自动机床上的主轴箱——后轴承和皮带轮轴承。通过一年左右的实践,现在已在170台纵切自     

风电齿轮箱轴承寿命与游隙载荷转速的关系曲线分析

为了能够为今后的齿轮箱轴承的选择及设计提供更好的依据,运用Romax软件计算齿轮箱轴承在不同游隙、载荷和转速工况下的寿命,绘制出轴承寿命随游隙、载荷和转速的变化曲线。从变化曲线中可以看出轴承寿命与游隙、载荷和转速的关系,轴承寿命随游隙的增加先增后减,轴承寿命随着载荷的增加逐渐降低,随着转速的增加逐渐降低,说明轴承的寿命与载荷的大小、转速的大小成反比。     

多列组合滚动轴承的寿命计算探讨

通过一系列的公式,在介绍单个滚动轴承疲劳寿命计算的基础上,通过DBB组合轴承寿命的计算,借用轴承当量动负荷概念,介绍了多列滚动轴承的一般计算公式.     

基于材料热特性的轴承预紧力自调节设计方法

采用滚动轴承支承的机床主轴在转速上升过程中摩擦发热产生温度变化,引起轴承预紧力变化限制了机床转速。提出材料热特性轴承预紧力自动调节方法,该方法是根据温度变化时金属材料受热伸长的特性,通过分析机床主轴转速上升时摩擦功率损耗产生的热量,建立主轴温度场模型。采用有限元计算主轴工作温升引起的热变形,按照两种金属材料受热伸长的差值,建立温差与位移关系的数学模型,并求解应用双金属材料结构设计参数。仿真计算结果表明,通过使用轴承预紧力自调节方法,可以有效地扩大机床转速范围,应用在加工中心的主轴上,主轴最高转速由2.5 kr/min 提高到了3 kr/min,取得了明显的效果。     

静压支承摆动液压马达研究

在工程实际需求的基础上,将静压支承技术应用在摆动马达结构设计中,设计了静压支承摆动液压马达。考虑马达轴向间隙形成的节流液阻以及转速和油温变化对静压支承的影响,推导了相应的计算公式,并给出了具体的仿真实例。仿真结果表明,马达轴向间隙所形成的节流液阻及马达转速对所设计的静压支承摆动液压马达影响很小,油温变化对承载能力有一定影响。该结构能使马达转子具有轴向自动对中能力,提高了摆动马达寿命及控制特性。     

基于机床主轴传动系统的线图模型研究

概述了机床主轴动态性能研究的基本情况,分析了机床主轴传动的原理并经适当简化,抽象出系统的物理模型,然后讨论了线图的基本原理,并在这种物理模型的基础上,构造出系统的线图模型,随后对这种线图模型的算法进行了详细的讨论,结果显示,利用线图模型来分析机床主轴传动系统算法简单、可行,通过状态方程,能够计算出机床主轴随电机转速的变化情况和主轴转矩与电机转速及负载的变化情况。     

背轮机构的降速比计算

从机床主轴转速呈连续等比级数分级出发，推论了主传动“分离驱动”型式布局中背轮机构的降速比大小受极限传动比、公比变速箱输出转速级数Ｚ分诸因素的制约，导出了计算公式，并列表推荐了具体数值。     

高速机床主轴轴承预紧力理论分析

预紧力的大小直接影响机床主轴动态特性,传统的定压预紧已不能满足现代高速化机床主轴的性能需要,预紧力可控成为主轴技术的重要发展方向.采用有限元法,完成了高速主轴系统温度场分析,给出了预紧力和轴承温升的对应关系,以推荐的轴承温升为控制目标,确定高速段轴承预紧力;以轴承的疲劳寿命为设计目标,获得低速段轴承预紧力.以某高速机床主轴为例,分析并计算了预紧力随转速变化的关系曲线,研究结果表明:高速机床主轴轴承预紧力理论分析方法可行,为机床主轴的预紧力控制提供了依据.     

切削过程无条件稳定阈值的确定方法

提出了一种确定切削过程无条件稳定阈值的方法。通过理论分析发现 ,金属切削机床有一个标准实验主轴转速 ,在这一特定主轴转速下进行一次切削试验 ,可以准确地找出切削过程无条件稳定阈值。经过公式推导 ,分别得到了简化单自由度切削系统和多自由度切削系统的标准实验主轴转速计算公式 ,最后还给出了确定切削过程无条件稳定阈值的一般步骤     

刀具耐磨标准(二)

二、刀具耐磨时间计算公式之 使用说明 利用公式13可以求出正常负荷机床上刀具的计算耐磨时间。 为了化简计算过程,假定一定工段或整个车间所有的机床实际利用率相等(负荷一样)。 关于额定机床上刀具计算耐磨时间的说明前面已经说过。 设将公式 13写成下式:机床每工作一分钟有关使用机床的费用(戈比)。 下面是关于计算公式(17)内各数值之介绍和说明。 指数μ表示刀具耐磨时间和切削速度之关系 μ值见卡片1。选择μ值要根据工具类型,切削部分之材料和被加工材料等决定。 卡片1上之μ值正是苏联机床制造工业部编著的各种切削用量手册①中m值之…     

人造超硬材料刀具的发展趋向

以人造金刚石和立方氮化硼为基础的超硬材料可以在比硬质合金刀具许可转速更高的切削速度下加工零件,因而保证在得到高质量表面的情况下,提高加工生产率。此外,在相同的切削速度下装有人造金刚石盼刀具寿命比硬质合金刀具寿命提高10倍以上。装有超硬材料的刀具主要用在数控机床、多用途机床、自动线、专用高速机床、柔性     

柔性轴承的选择计算

本文根据柔性轴承的特点，引入速度系数和寿命系数，推出按额定动负荷选择计算柔性轴承的公式。对柔性轴承的转速、负荷及寿命之间的关系进行了分析计算。介绍了按柔性轴承的工作条件确定谐波齿轮传动能力的计算方法。