雅保公司的Stax催化剂系统设计技术可提高炼油厂效益

正雅保公司开发的催化剂系统设计技术Stax,可对加氢裂化预处理催化剂进行级配装填,以满足特定生产要求。传统催化剂系统设计是把加氢预处理催化剂分为两个部分:在反应器顶层装填低活性级配的催化剂和脱金属催化剂;在反应器其余部分装填高活性加氢处理催化剂。然而,这样的传统装填设计会产生两种结果:一是高活性     

关于固定床加氢反应器催化剂装填问题的探讨

以两套固定床加氢反应器催化剂的装填为典型案例,围绕催化剂不同装填方案的优缺点进行了分析,并对某装置两反应器催化剂装填提出了建议:催化剂装填方案中,应考虑将主催化剂和惰性瓷球分开卸出,以减少主催化剂损失,提高其回收率;为充填剩余反应器空间而在主催化剂上方装填惰性材料,不利于反应物流在主催化剂床层中均匀分布;应核算因反应器荷载增加对反应器基础的承载能力。最后建议考虑装填方案对催化剂损失、物料分配效果、基础荷载能力的影响,通过对原料性质、产品质量、操作条件、运转周期、一次投资等因素优化反应器催化剂装填方案。     

应对原料劣质化的新型高效加氢反应器内构件技术

介绍了中国石化石油化工科学研究院开发的新型高效加氢反应器成套技术特点及其在劣质化重油加氢工艺装置上的应用效果。相比于原有技术,新型加氢反应器内构件整体物流混合及分配性能优异,液相分配不均度因子仅为0.08,催化剂整体利用率可达95%,扁平化结构可使床层多装300～500 mm高度的催化剂;工业应用结果表明,新型加氢反应器内构件解决了劣质化重油加氢工艺装置存在的床层热点及物流分配难题,催化剂床层出口平均径向温差均值仅为5.3 ℃且允许更大的轴向温升,有利于反应温度灵活调控及装置长周期高效稳定运转。     

认清石化工业形势加快加氢裂化技术的发展

1991～1994年,我国加氢裂化技术水平明显提高,如原料质量改善,催化剂采用分级装填,国产催化剂相继使用.中压加氢改质试验成功,引进重油加氢装置和第一套国产大型加氢裂化装置投产,以及润滑油加氢处理、尾油利用、重油加氢研究取得新的进展等.面临进口原油加工量日增、轻质油品和优质化工原料需求量增加和油品质量要求提高的形势,必须充分发挥现有加氢裂化装置的作用.要抓好新的一轮达标活动,加快装置改造,抓紧加氢精制催化剂的研制,开发固定床加氢成套技术,做好加氢裂化与其他工艺的优化组合、降低氢气成本、催化剂器外再生技术研究等工作.     

加氢裂化预处理催化剂的级配新技术

<正>据英国《石油技术季刊》2015年Catalysis增刊报道,传统的催化剂系统设计是把加氢裂化预处理催化剂分成两部分,在反应器顶层装填低活性级配的催化剂和脱金属催化剂,而在反应器其余部分装填一种高活性加氢处理催化剂。这种催化剂系统会产生如下两种后果,1高活性加氢处理催化剂的顶部比底部与更多的重原料油馏分接触,或导致快速失活。为防止这种失活,低活性催化剂的级配层     

1．5Mt／a加氢裂化装置开工总结

介绍了加氢裂化装置自催化剂1．5Mt／a装填到开工进油的主要开工过程。包括催化剂装填、催化剂硫化、低氮油开工等一系列开工步骤。介绍了1．5Mt／a加氢裂化装置主要产品并分析整理了操作参数，初步评价了装置初期生产情况。     

加氢裂化催化剂的研究开发与进展

加氢裂化技术是石油炼制行业重油高效转化的核心技术之一,可以将劣质重油直接转化为清洁的交通运输燃料及优质化工原料,在世界范围内获得广泛应用。加氢裂化技术的核心是加氢裂化催化剂,国内外各专利商都在致力于高性能的加氢裂化催化剂研制,推进加氢裂化技术持续进步。介绍了近年来国内外加氢裂化催化剂的研发情况,并契合市场对加氢裂化技术增产优质化工原料以适应未来"控油增化"的炼化行业发展目标,提出了加氢裂化催化剂的发展路线,重点开发高性价比的多产优质化工原料型加氢裂化催化剂,以满足市场不断增长的化工原料需求。     

3996催化剂在上海石油化工股份有限公司工业应用一次开汽成功

2000年8月，由抚顺石油化工研究院研制开发的3996重质馏分油加氢精制催化剂,在上海石油化工股份有限公司首次工业应用,一次开汽成功。 3996催化剂是抚顺石油化工研究院继3936催化剂之后，新研制开发的重质馏分油加氢精制催化剂，主要设计用于一段串联加氢裂化过程的预精制段，也可用于焦化蜡油加氢处理和中压加氢改质等工艺过程。该催化剂具有比表面积大、孔容大、孔分布集中、金属分布均匀、堆积密度适中、强度好、活性高和使用寿命长等特点。该剂的中试研究结果已于2000年3月7日通过了由原中国石油化工集团公司技术开发中心主持的技术鉴定。鉴定专家一致认为:3996催化剂作为3936催化剂的换代产品，已达到目前国外同类催化剂的先进水平。 上海石油化工股份有限公司炼油化工部II套芳烃联合装置加氢裂化车间于8月20～29日装填催化剂，精制反应器DC-101共装填3996催化剂109.45 t,总装填密度为0.876 t/m3；裂化反应器DC-102用再生3825催化剂(补充了部分新鲜剂)，DC-102的底部装填3996催化剂13.5 t作为后精制催化剂，其装填密度为0.826 t/m3。 9月9日9：00，装置开始引进低氮开工油，22：00装置进料全部置换为VGO。9月11日2：00装置负荷达60%，VGO总进量为143.9 m3/h，其中DC-101进料量为81.1 m3/h，其平均反应温度为333℃，床层总温升34.9℃，DC-101出口生成油氮含量小于1 μg/g,完全满足裂化催化剂对其进料中氮含量小于10 μg/g的要求。9月12日装置负荷达到100%。9月15日装置VGO总进料量达200 t/h，其中DC-101进料量为114.5 t/h，高分压力14.2 MPa，氢油体积比1 013∶1，体积空速1.01 h-1，平均反应温度为369.6℃，床层总温升39.6℃，DC-101出口生成油氮含量为7.7 μg/g。 目前，装置在满负荷条件下运转平稳。 (抚顺石油化工研究院科管部供稿)     

焦化蜡油加氢裂化试验

由于大庆原油的定量供应,我厂加氢裂化装置又不断扩建,作为加氢裂化主要原料的减二、三线蜡油已远远不能满足我厂加氢裂化的需要,我们进行了焦化蜡油加氢裂化试验.因焦化蜡油的胶质和焦粉含量较高,用焦化蜡油与常三、减二蜡油混对进料.针对焦化蜡油杂质较高,先用3822催化剂以较大空速进行加氢精制,再加氢裂化(用3812催化剂),两个反应器串联.为了对比考察,另用一套装置单装3812催化剂(原料油不经预精制)同时试验.     

PRT-C/PRT-D重整催化剂的应用

介绍了中国石油天然气股份有限公司大庆炼化分公司350 kt/a催化重整装置2009年检修后,更换PRT-C和PRT-D重整催化剂,以及开工中催化剂装填、干燥、硫化情况及开工后催化剂的性能.应用结果表明,在反应器入口温度480～500℃,高压分离器压力1.2 MPa,进料流量36.00 t/h,重整反应器压力降0.07 ...     

加氢裂化装置新氢中断处理方法的探讨

加氢裂化装置新氢中断会造成反应压力迅速下降,循环氢流量大幅度下降,而处理难点是避免反应器飞温和裂化剂中毒。通过对加氢裂化装置新氢中断不同处理方法分析可知,在高负荷高转化率工况下,新氢中断后,应第一时间启动0.7 MPa/min低速泄压,泄压时间超过5 min,且在5 min内精制平均反应温度降低3～5℃,裂化平均反应温度降低5～10℃,反应器各床层出口温度呈下降趋势,就可以关闭紧急泄压阀,该方法优点是操作简单,风险低。在低负荷低转化率工况下,新氢中断按原料中断处理,在5 min内精制平均反应温度降低3～5℃,裂化平均反应温度降低5～10℃,如果裂化反应器催化剂采用分级装填,应该首先大幅度降低裂化活性较高的催化剂床层与装填量最多的催化剂床层温度,且确保催化剂各床层出口温度呈下降趋势,该方法反应开工恢复时间短,但是操作难度较大,在切断原料后,反应温度在短时间内无法降低,就可能发生飞温风险。     

固定床渣油加氢脱硫装置采用缓和加氢裂化操作方式

美国Valero炼油公司正在对其所属一些炼油厂进行技术改造,以使高硫常压渣油转化为优质产品,汽油收率能达到85％(对渣油进料)。该公司自1989年以来就在渣油加氢脱硫装置上采用缓和加氢裂化操作方式,并使用R-HYC催化剂,进行生产更多的轻质油品和重油裂化(HOC)装置的进料。渣油加氢脱硫装置使用R-HYC催化剂,运转周期达到20     

润滑油加氢装置运行末期的生产状况分析

针对润滑油加氢装置运行末期，由于无法掺炼加氢裂化尾油，原料性质发生较大改变，导致加氢裂化精馏塔塔底油氮含量超标、基础油倾点不合格以及加氢裂化反应器内催化剂床层出现热点等问题，采取了提高加氢裂化、异构脱蜡反应温度及采用减二线蜡油等相关措施，使加氢裂化精馏塔塔底油满足异构脱蜡单元对进料氮质量分数不大于2 μg/g、异构脱蜡系统减压塔塔底基础油倾点不高于-15 ℃的指标要求，加氢裂化反应器热点未出现。     

加氢裂化催化剂PHC-03的工业应用

根据加氢裂化催化剂PHC-03在1200kt/a加氢裂化装置的工业应用试验结果,分析了该催化剂装填、硫化、钝化及开工过程的工艺性能。结果表明,催化剂PHC-03具有产品结构灵活、操作弹性大、产品质量优良的特点,能够满足企业实际生产需求。     

国内简讯

重油加氢裂化新催化剂通过技术鉴定中国石油化工总公司于1985年11月25-27日,在抚顺召开了有27个单位60名代表参加的重油加氢裂化新催化剂技术鉴定会.会议由总公司发展部吕寿斌主任主持,总公司副总经理张万欣亲临会议指导. 重油加氢裂化3822,3823,3824,3825等四种新催化剂的研制是国家科委下达的国家“六五”科技攻关项目,由抚顺石油化工研究院和抚顺石油化     

异构化反应器催化剂无氧装填技术

异构化反应器催化剂装填是施工的核心工序,采用无氧装填技术进行催化剂装填施工,从工程难点、施工准备、装填设备、催化剂装填、安全防护、安全措施等方面具体介绍了催化剂装填全过程。该催化剂采用无氧装填的方法,可较为快捷、省力、低成本地完成催化剂装填工作,可为后续国外异构化反应器催化剂装填作业提供参考方案。     

柴油加氢精制装置的扩能改造

通过对循环氢压缩机、高压换热器等进行更换;对反应进料加热炉、产品汽提塔和部分机泵进行改造;以及在反应器不改动的情况下选用FH-DS柴油深度加氢脱硫催化剂,并在反应器上、下床层采用密相装填方法装填催化剂等,催化裂化柴油和焦化柴油加氢精制装置处理量能力由600 kt/a扩至800kt/a,处理能力扩大了33%,还生产出硫质量分数小于300μg/g的低硫柴油.     

伊朗开发一种重油改质非均相催化剂

正伊朗石油工业研究院正在研究一种合成纳米催化剂,在低浓度下就能达到降低重油加氢裂化操作温度和提高工艺产品收率的效果。该催化剂为油溶性均相催化剂,不仅可将重质原油加氢裂化成煤油产品,而且提高了反应过程的液体产品收率,降低了反应温度。片状MoS_2纳米颗粒是这种催化剂的创新点,在加氢裂化重油改质中显示了     

固定床反应器催化剂装剂方法与展望

催化剂作为影响化学反应的重要媒介，在全球各行各业广泛使用，其装填质量的好坏更是直接影响生产装置的技术经济指标和催化效果。近年来，固定床反应器广泛用于石油化学工业中的气-固相反应和液-固相反应过程，其催化剂装填质量直接影响着装置长周期平稳运行及催化剂的使用寿命。文章针对固定床反应器催化剂装填采用的人工装填、密相装填、机械装填、智能装填等方法进行总结梳理，分析不同方法的优势与弊端，并根据分析结果及当前趋势提出对催化剂装填设备进行改进以提升催化剂装填质量的对策与建议，为实现固定床催化剂智能化装填提供一定理论基础。     

加氢裂化装置反应器径向温差原因分析与探讨

某蜡油加氢裂化装置在高负荷高转化率工况下,裂化反应器第一床层径向温差达到10℃,是由于单床层采用2种不同尺寸与不同活性的催化剂级配,反应气化率变化加剧,不利于径向液体分布,从而使径向温差偏大;柴油加氢裂化装置第二床层径向温差达到20℃,在一定范围内,其径向温升与轴向床层温升呈正比,与冷氢流量呈反比,是由于单床层采用4种不同尺寸与不同活性的催化剂级配,反应器内径向气、液相分布不均匀,径向局部液体流量不均匀,导致反应器床层径向温差增大。通过提高催化剂装填质量,建立实际模型,加强对操作参数监控,降低反应器的径向温差,从而提高催化剂的利用率,降低操作难度,实现装置的长周期运行。