某静子叶片焊接组件点焊装配夹具结构研究

某燃机静子叶片焊接组件,是由4-6个叶片电子束焊焊接而成,静子叶片单件之间尺寸公差较大,装配组件直接电子束焊焊接,零件定位不稳,焊接后组件变形大,也不利于电子束焊参数固化。所以,电子束焊焊接前必须进行点焊预装配,点焊预装配的精度就由点焊装配夹具来保证,点焊装配夹具设计有标准的基准面和找正带,通过百分表检测和叶片标准件的对比,调整叶片定位位置,解决组件之间尺寸公差大,不一致问题,解决电子束焊后静子叶片焊接组件精度和电子束焊参数固化。     

浅谈叶片缘板检测的工装设计

涡轮导向叶片是多个叶片成联精密铸造而成,这就给叶片检测提出了更高的要求,也给工装量具设计带来了一定困难,而且该导向叶片结构设计复杂,上、下缘板全部是空间曲面形成,测量空间窄小,侧面为双斜面,必须采用专用工装量具测量。通过了解用户使用要求,熟悉设计图,轴向需要一点定位,同时在一台测具内实现安装板尺寸检查,了解其它机种的检测方法,测量成联叶片安装板是生产的瓶颈问题,因此,解决成联叶片安装板弦长测量是摆在我们工装设计的重中之重的难题。     

耦合腔速调管腔体组件焊接工艺技术改进北大核心CSCD

为了避免在双间隙耦合腔中的无氧铜腔体支架与漂移通道组件之间的焊接错位,在焊接前首先采用模具将无氧铜腔体支架和漂移通道组件之间的相对位置控制在设计要求范围内,采用激光预焊接方法将无氧铜腔体支架和漂移通道组件初步固定为一个整体,随后除去模具并设置焊料,最后再置入氢炉中进行焊接。这种方法高温状态不使用模具,免除了因为模具与无氧铜腔体支架和漂移通道组件的不同程度的热膨胀所造成的焊接错位,结合合理的焊接结构的设计及焊接工艺参数的优化,能够确保无氧铜腔体支架和漂移通道组件的一次焊接成功,免除了因为补焊造成的焊料堆积,在焊接后无位错、无变形,尺寸公差满足设计要求,进而能够保证双间隙耦合腔的宽频带性能。     

涡轮叶片不同安装角缘板尺寸检测研究

涡轮叶片背向缘板空间尺寸复杂,缘板的位置尺寸保证叶片相互间的装配问题,正确理解缘板的空间位置平面形成,将缘板的空间一般位置平面转换为垂直状态,便于叶片缘板尺寸测量和测具的制造。在叶身不同转角+α度,0度,,-α度情况下,检测叶背的缘板尺寸,利用UG设计功能,采集不同转角下,叶身定位点的空间位置尺寸和叶身型面的切线方向进行定位,解决了曲面定位点手工无法计算的问题,提高了设计效率和准确性。     

叶型板弦长的测量方法及测具设计研究

本文主要阐述对某T型叶型板弦长尺寸测量的技术研究。T型叶型板线切割后,利用其叶型孔固定静子叶片,分段组装叶片后装配在对开机匣内。T型叶型板线切割后,它的变形量很大,为保证焊接组装后的叶型板能够正确的安装在机匣内,确保其弦长尺寸的正确性意义非常大。本测具采用相对测量方式,能够真实的反映弦长尺寸,将避免因尺寸过大,将出现无法装配的现象,或尺寸过小,将无法保证静子叶片装配位置的问题,从而有效的控制发动机振动的问题。     

浅谈精铸涡轮叶片综合检测的设计

研究设计的精铸涡轮叶片综合测具能实现叶片叶身型面各截面理论位置的测量及叶片偏移、扭转后型面的测量,并同时在该测具上能实现缘板及叶冠内表面通道点的检测要求,使叶片实现了一次定位夹紧,多项检测,直接检测出型面与缘板及叶冠内表面的相互关系,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差,降低了工装的设计制造成本,缩短了新产品研制的生产周期,提高了测量效率。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片通道和型面参数,解决了繁琐的空间尺寸计算,提高了设计效率和准确性。它非常适用于精铸叶片加工生产现场,是一种结构简单,操作方便的检测工具。     

某静子组件工艺研究

该组件由内机匣与外机匣以及百余片叶片电子束焊焊接组成。零件材料:TC4,尺寸精度要求高,其形位公差要求严,最大直径Ф1028.5mm,安装边端面跳动为0.03mm,径向跳动为0.03mm,最小薄壁厚为1.2mm,前后安装边上有直径大小不同的孔共100多个,位置度要求为0.06mm、0.1 mm。由于以往没有加工过这类由大量叶片焊接连接而成的大直径薄壁钛合金组合件,因此无法对其变形给出确切数值。另外该组合件上有一种树脂材料和两种涂层,分别为:含空心玻璃珠的RTV硅树脂;面层材料为Metco601NS的涂层(底层材料为Metco450NS/KF-6);以及Cu-Ni-In涂层,上述树脂及涂层还是我公司首次使用,浇灌、喷涂工艺尚未有成熟工艺,其机加性能更是一无所知。通过本次攻关以四级静子组件为突破掌握这类大直径薄壁机匣、叶片焊接组合件的加工工艺,以及摸索上述三种涂层的加工性能,为其它类似零件提供借鉴数据,提升机加工艺能力,并为后续发动机的研制奠定工艺基础。     

叶片观察孔位置度检测的研究

随着发动机性能不断提高,对叶片的精度要求也越来越高,某叶片组件孔位置度检测测具,解决了上缘板孔位置度无法测量的难题,采用1套测具检查上缘板四孔位置度,满足生产需要,主要描述如何满足生产需求所需测具的设计过程。使叶片实现了一次定位夹紧,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片型面参数,解决了繁琐的空间尺寸计算,提高了设计效率和准确性。     

某机单晶叶片综合测量研究

根据定位、测量原理,保证叶片生产的质量前提,研究和设计了一种实用式的检测叶片型面的综合测具结构。由于该叶片是单晶组织控制的精密铸造叶片,是无余量的精铸叶片,它的曲率变化大、叶身长,定位的两个截面位置形式不同,在该测具上要检测无余量9个截面叶身型面、8个上下缘板通道点尺寸,而该测具X方向的定位点是由叶片两个截面(S10、S2)的进气边两点定位,Y向有榫头叶背方向的2点和S2截面上的1点共3点定位,其中叶型曲率变化大的截面型面上只有一点定位,这种情况测具的定位机构要注意它的稳定性;压紧机构要考虑叶片与定位面贴合度,并且要操作简单,装、夹方便快捷。这样叶片在测量中能得到稳定数据,满足工艺对叶片测量的需求。     

大直径薄壁盘件加工技术的研究

大直径薄壁盘,材料为钛合金,该工件直径大壁薄易变形,幅板壁厚仅3mm,有环形Ω榫槽、篦齿,辐板属于悬臂结构,且在辐板中下方与工件安装边结构形成狭窄深内腔,尺寸及技术条件要求严,加工工艺性差,给机械加工带来很大难度,尤其是要控制工件加工变形和加工中振刀问题。因此,在刀具选择和加工方法上采取一定的措施,开展复杂薄壁盘件数控加工试验工作,选择合适型面刀具材料和结构,同时尝试在全程序无干预数控加工程序中加入自动对刀、自动测量控制程序,实现由机床按程序自主全自动控制整个加工过程,消除或尽可能减少人为干预次数,为类似盘类工件加工时提供了可借鉴的经验。     

一种榫槽角向定位的夹具在卡圈槽铣削上的应用

卡圈槽是盘类零件在外缘的榫槽端面上的结构,起到安装挡圈和限制叶片位置的作用。通常与卡圈槽相关的尺寸有它的宽度尺寸、角向位置尺寸和对称度技术条件。其中角向位置尺寸通常是卡圈槽的中心线与榫槽的中心线的夹角,所以加工卡圈槽之前,务必要找到卡圈槽与榫槽的中心线的角向关系。为了解决某盘类件的卡圈槽在铣削时角向问题,研制了一种新的夹具,用于解决卡圈槽铣削时,角向定位困难,尺寸精度不易保证,重复定位效率低等问题。