PLC控制系统在煤气混合控制领域中应用介绍

西宁特殊钢股份有限公司实际生产中绝大多数的混气站中混合煤气的热值没有实现自动控制而是由人工进行配比操作,热值波动较大,导致加热炉难以实现稳定燃烧,从而影响产品质量,为此设计了PLC实用混合煤气热值控制系统,通过煤气配比方法,实现了加热炉的稳定燃烧。     

加热炉微机控制策略和最优燃烧控制的改进

本文在加热炉供热系统优化数学模型研究的基础上，提出了加热炉分布式微机控制系统的Q－P数学模型最优控制策略，针对混合煤气热值波动大和粉煤量检测的困难，建议最优燃烧控制中采用空气量作为供热量的基准．     

钢铁企业日际煤气最优混合配比的算法研究

钢铁企业根据日际生产计划,可以确定日际生产的副产煤气总体积、各煤气消耗设备的热量需求。为进一步确定各设备消耗的混合煤气中的煤气配比,使煤气产耗平衡,提出混合煤气逆向分解方法,将各设备消耗的混合煤气中所包含的单一煤气成分体积,表示为各设备获得热量与混合煤气热值的函数,在此基础上建立日际煤气最优混合配比算法模型。该模型以各设备的混合煤气热值及热量作为决策变量,以各煤气消耗设备的热量偏差最小为目标,综合考虑各煤气设备的热值要求、自备电厂的热值、热量要求及煤气体积守恒等约束条件。采用遗传算法求解,并利用遗传算法基因初始化的范围区间控制混合煤气的热值范围。算例结果表明:建立的日际煤气最优混合配比算法模型,在优化煤气分配的同时,显著减少了约束方程及决策变量的数量,为钢铁企业日际煤气平衡调度提供了理论支撑。     

加热炉在线燃烧自动控制系统引入热值仪的理论探讨

针对目前国内加热炉燃烧自动控制中空燃比控制上存在的不足,提出了将煤气热值仪引入到加热炉在线燃烧自动控制系统的建议.针对煤气热值仪工作原理的不同,分别阐述了利用煤气热值仪测得的煤气热值或煤气成分体积百分数来获得准确的空燃比、并依此空燃比来参与加热炉在线燃烧自动控制的原理和方法.     

混合煤气热值对折算标煤的影响

阐述混合煤气热值的两种计算方法:公式计算法,化验热值法。通过工况分析、数据比对,认为在混合煤气组分变化较大情况下,选择公式计算方法更为合理。     

温度对中试规模的喷动流化床煤部分气化行为的影响

在构建的热输入2MW的中试规模加压喷动流化床部分气化试验装置上,对徐州烟煤的加压部分气化行为进行了研究.重点考察了气化温度对煤气成分、煤气热值、碳转化率和煤气产率等气化指标的影响.研究结果表明,煤气各组分的浓度,特别是甲烷浓度对气化温度非常敏感,碳转化率和煤气产率随温度的升高而增加,在试验的温度区间内,温度对煤气热值影响不大.部分气化炉所产生的煤气和半焦的热值均满足第二代增压流化床联合循环发电系统的要求.     

混合型沸腾煤气化炉的研制

本文介绍了一种提高常压沸腾煤气化炉煤气热值的新炉型——混合型沸腾煤气化炉。探讨了该炉的气化原理、工作特点。通过对工艺流程的分析,说明了完成低温干馏的条件,并计算出以空气、水蒸汽为气化剂的混合煤气的热值可达5850kJ/Nm~3。     

高炉煤气燃烧器最低稳燃热值研究

高炉煤气锅炉煤气热值与设计热值偏差比较大，最低时为2637．68kJ／Nm^3，本文主要研究在该热值下的高炉煤气能否稳定燃烧。     

温度和压力对加压喷动流化床煤部分气化的影响

在热输入0.1MW的加压喷动流化床煤部分气化炉上以空气和水蒸气为气化剂,进行徐州烟煤的加压部分气化试验。考察了气化温度、压力等因素对煤气成分、煤气热值、干煤气产气率、碳转化率等指标的影响。气化温度是通过调整空气系数来实现的。试验结果表明:气化温度对煤气化过程影响显著,气化温度升高,煤气热值先增大后减小,产气率增加,碳转化率提高。而增大压力,床内气体速度变慢,延长了气化剂在床内的停留时间,另外压力增加改善了床内的流化质量,从而提高了气化效率,改善了煤气质量。     

反馈系统在池炉燃气热值调节中的应用研究

为了提高超白玻璃的生产质量并降低能耗,要求对玻璃炉窑燃用的天然气的热值进行精确控制。利用对空气流加热的方法在线测量燃气的热值,通过给燃气加入空气调整燃气热值,设计了燃气热值反馈调节系统。系统采用前馈和双闭环的调整方法,有效地保障了池炉燃气供应系统良好的热值调节质量。试验表明:反馈控制系统控制精度为1.0%,重复性为0.3%,响应时间为6 s,采用热值反馈系统后燃气热值波动范围由原来的40.9~42.8MJ/m3减小为34.5~34.7MJ/m3,满足了玻璃熔化质量的要求,提高了窑炉燃烧效率。     

不同煤气种类下蓄热式钢包烘烤器节能潜力分析

基于对6种典型煤气燃烧的分析,给出了蓄热式烘烤器相对于传统非蓄热式烘烤器的节能效果,并给出煤气选取建议。研究指出,蓄热式钢包烘烤器节能率随煤气热值的增加而降低,使用高炉煤气时节能率最高为73.07%,使用焦炉煤气时节能率最低为38.19%;建议钢包烘烤初期选用高炉-转炉混合煤气,中后期选用转炉-焦炉混合煤气。     

高焦混合煤气代替发生炉煤气使用中存在的问题及处理

１前言 我厂原发生炉煤气站是１９７２年建成并投产的，有４台煤气发生炉，平时开二备二，产冷净发生炉煤气１．４万ｍ３／ｈ，供给本厂生产使用。冷净发生炉煤气热值约６．０ＭＪ／ｍ３，该煤气站在国内属中小型规模的煤气站，其能源费、环保治理费、设备费等总成本费用高达９８６万元．为了节能降耗、减污增效，太钢公司决定回收南区的高炉煤气，但因高炉煤气热值较低，需配入适量的焦炉煤气，以代替我厂煤气站生产的发生炉煤气． 从１９９８年７月份开始，我厂锻造加热炉、退火炉正式使用了公司的高焦混合煤气，同时运行了２７年的发生炉…     

液化石油气烧嘴的试验研究

介绍了LYS2液化石油气烧嘴的结构特点和热工特点。它具有空－煤气混合好、调节比大、助烧空气压力低、可用于冷风或热风、适应性强等特点。     

气化参数对高温空气气化的影响

介绍了生物质高温空气气化思想和系统的工作原理及其过程，并就气化参数对生物质高温空气气化的影响进行了深入的分析，结畏发现：随蒸汽消耗率的增加气化温度降低，而气化所得的煤气热值增大；气化温度随氮碳比的增大而升高，而气化所得的煤气热值却随氮碳比的增加而降低；煤气热值随气化温度的增加而增大，但是增加量不大。     

以放散最小为目标的钢铁企业煤气系统优化模型的研究

副产煤气是钢铁企业中重要的能源介质和二次能源,为生产流程的连续运行和管网安全压力的维持起到了重要作用。然而,在一些钢铁企业中,副产煤气仍然存在着不能充分使用、利用率低以及热值不匹配等现状,造成了大量的浪费,引起生产成本的增高。文中通过对副产煤气的主要用能设备进行分析,建立了以放散最小的副产煤气分配模型,通过了煤气柜的缓冲和电站锅炉的辅助等功能,对副产煤气在富余和短缺的情况进行缓冲和存储,从而实现了副产煤气的匹配和充分的利用。     

煤转化为洁净燃料技术

正煤的气化技术,有常压气化和加压气化2种,它是在常压或加压条件下,保持一定温度,通过气化剂(空气、氧气和蒸汽)与煤炭反应生成煤气,煤气中主要成分是一氧化碳、氢气、甲烷等可燃气体。用空气和蒸汽做气化剂,煤气热值低;用氧气做气化剂,煤气热值高。煤在气化中可脱硫除氮,排去灰渣,因此,煤气就是洁净燃料了。     

煤气化特性分析

煤的分级转化技术不仅可以实现煤炭资源的高效利用,还可以有效解决煤燃烧过程中的环境污染问题。文中基于煤的分级转化,在小型流化床煤气化试验台上研究了富氧条件下汽煤比、氧煤比对床层温度、煤气成分、煤气热值等参数的影响,并与富氧气化的结果进行对比分析,研究表明:随着汽煤比的增加,煤气中CO和H2的含量显著增加;随着氧煤比的增加,煤气的热值显著提高;在富氧/水蒸气条件下产生的煤气的热值远高于富氧条件下产生的煤气的热值。     

天然焦-H2O催化气化反应特性

在流化床气化试验装置上进行了天然焦-H2O催化气化反应试验,考察了催化剂种类、混合催化剂配制方式及其添加量对煤气产量、碳转化率和煤气热值等的影响.结果表明,Ca基、Fe基和Cu基硝酸盐均能有效地促进气化反应,但催化效果有所差异,由好到差的顺序为Cu基Fe基Ca基;当Ca基、Fe基和Cu基硝酸盐按10:35:55机械混合时,可实现3种催化剂的最优配制;当最优配置催化剂添加量为3%时能得到最佳的催化效果和经济性.     

高效煤气旋风锻造炉的试验研究及其应用

一、前言 对于中小型工厂锻件加热的经济性、灵活性、节能减尘、减轻劳动强度等综合条件权衡,首推简易煤气锻炼造炉。但是传统的同类炉型结构,采用中等热值混合烟煤或以低块率的粉状煤屑为燃料时,煤气发生室的燃烧煤层容易板结、结渣、环隙,严重影响其透气性和早期烧穿,造成大量的煤气内     

煤炭地下催化气化新工艺

煤炭地下气化是我国洁净煤技术研究的重要领域之一,由于受各种复杂因素及工艺控制的影响,其煤气组分、热值及稳定产气率诸方面均无法与地面气化炉煤气相比较.针对这一问题,提出了煤炭地下催化气化新工艺,以钙盐作为主催化剂并运用特殊的带入装置将催化剂带入地下气化炉进行催化气化,从而提高煤气组分、热值和产气率.