万能轧机立辊断辊原因分析

通过对万能立辊的特性分析、断口分析、应力计算、过盈装配、轧辊在使用过程中的热应力计算等系列工作,得出造成辊身断裂的主要原因是:轧辊的热应力偏大,和轧制时的机械应力相叠加,超过了轧辊的强度极限,导致轧辊断裂。并给出了避免立辊断裂的主要措施。     

大型支承辊断辊失效分析

论述1450四辊可逆轧机支承辊的辊身断裂的失效分析,从支承辊的宏观断裂的形貌和特征,结合全方位的辊身淬火硬度及辊颈调质硬度的检测,再对轧辊断裂部位进行取样分析,从微观组织上对轧辊微观形态进行细致的高、低倍检测和分析,根据检测的结果和技术分析,最终得出支承辊失效的总体结论。     

角钢成品辊断辊原因分析

在轧制角钢过程中,成品辊发生断裂的现象时有发生。一般情况下,轧辊断裂都发生在凹轧槽,而凸轧槽很少断裂。角钢成品辊的断裂与其孔型形状和受力特点有关。本文从上述两方面对轧制角钢的成品辊发生断裂进行分析,并给出断裂判据。 1 角钢成品辊的断裂形式角钢成品辊的材质为球墨铸铁,属脆性材料。轧辊在辊身部位断裂几乎都发生在凹轧槽的最底部,即轧槽的尖角处。而且在轧制过程中,突然发生断裂,轧辊的断口较为平齐。通过对某轧钢厂φ250轧机轧制3~#角钢的成品辊断裂后的观察,可见在轧辊断裂的横断面最边缘一周有一宽     

珠光体球墨铸铁热轧辊断裂失效分析

珠光体球墨铸铁热轧辊在轧钢过程中发生断裂;采用化学成分分析、断口分析、金相检验、力学性能测试等方法对其断裂原因进行了分析。结果表明:由于在该轧辊辊颈表面堆焊修复时,使堆焊层延伸至退刀槽表面及辊身端面,并且堆焊层以薄片状插入于辊身端面;当轧辊工作时在辊颈与辊身的截面变化区所承受的扭转应力最大,该区域正好是辊颈退刀槽与辊身端面的圆周交界区;而堆焊层硬度、强度均高并不易变形,使辊身端面的薄片状堆焊层与基体界面易形成较大应力集中,从而萌生疲劳裂纹,最终导致轧辊断裂。     

φ610mm×1700mm冷轧辊断裂分析

对１根φ６１０ｍｍ×１７００ｍｍ冷轧辊加工中，用淬火后没及时回火，以致辊身中部断裂的情况进行了检查分析及力学推导，发现该轧辊断裂系轧辊内应力强度因子大于材料的平面应变断裂韧性所致。同时还对防止加工中轧辊的断裂提出了应注意的事项。     

冷轧四辊轧机辊间接触应力与工作辊边裂失效分析

研究冷连轧机组辊系受力分布状态,揭示冷轧四辊CVC连轧机工作辊边部环裂产生原因。以某厂轧辊边部剥落案例为基础,通过对轧辊剥落形貌观察,硬度检测分析,并借助有限元仿真计算对工作辊在服役中的受力分布状态进行了计算。结果表明接触应力最大位置应为与支承辊端部倒角根部,最大应力达到1000MPa。工作辊边部环裂或局部剥落主要与工作辊横向移动在辊身端部受到较大接触挤压应力有关;在高周循环挤压应力作用下,轧辊次表面形成微裂纹,随裂纹扩展最终导致轧辊失效。     

大型支撑辊断裂原因分析及改进

从成分设计、组织形态以及强度校核等方面对大型支撑辊的断裂情况进行了分析,发现轧辊厂家在冶炼过程中采用了真空脱氧技术,成分设计与国内标准略有差异;辊颈与辊面交界处的硬度最低,低于通常设计范围;对辊颈部位进行全面校核,传统的理论校核已不能满足于轧辊的安全生产,需要通过有限元分析,验证轧辊的薄弱环节,并进行合理的设计。辊颈、辊面的交界处是轧辊的薄弱点,在交变应力作用下易产生疲劳裂纹。为了保证轧辊的安全使用,在不改变轧辊外形设计的基础上,适当提高了辊颈硬度,并完善了轧辊的检测、维护制度。     

热轧工作辊失效原因分析及其预防

通过对首钢迁钢2 250 mm热连轧机组发生的工作辊失效原因进行了系统总结,发现轧辊本身存在的制 造缺陷和辊间应力集中是导致轧辊失效的主要问题根源。根据分析结果,提出并应用了预防措施。对轧辊材质提 出更高的标准要求,避免轧辊材质本身存在的工作层残余奥氏体比例超标、芯部石墨球化不良、结合层与芯部严重 渗铬等制造缺陷,有效降低了由于轧辊材质本身问题导致的剥落和断辊失效事故。为了预防使用不当发生的轧辊 失效,加强了轧辊的探伤检测,严禁不合格轧辊上机工作,通过加强轧辊的使用管理,有效避免了轧辊的失效行为。 应用辊形技术解决了轧辊边部应力集中导致轧辊剥落的问题。     

MC5锻钢冷轧辊表面淬火断裂原因分析

某MC5锻钢冷轧辊辊身在制造过程中进行表面感应淬火时发生断裂,采用化学成分分析、金相检验、断口分析、硬度测试等方法对其淬火断裂原因进行了分析,结果表明,轧辊辊身心部存在的缩孔和疏松缺陷使其淬火产生的残余拉应力超过此处材料的承载强度,造成其表面感应淬火断裂。     

9Cr2Mo冷轧辊断裂原因分析

通过对9Cr2Mo冷轧辊横向断口的化学分析、金相检验和扫描电镜分析,找出9Cr2Mo冷轧辊断裂的原因。中心孔加工粗糙是诱发裂纹形成的外因,而轧辊锻造工艺及热处理工艺不恰当则是产生断辊的内在原因。     

中厚板粗轧机工作辊辊颈断裂失效分析

采用宏观断口分析、金相检验及试件的应力拉伸试验,对轧辊辊颈断裂进行失效原因分析。结果表明,此轧辊在制造过程中出现石墨球化和孕育不良等铸造缺陷,组织中石墨出现枝晶状及少量团状石墨,导致轧辊辊颈强度明显下降,在上机使用过程中即发生断裂。     

六辊冷连轧机中间辊横移过程辊间接触压力分析

 为了使轧机板形控制性能适应带钢规格材质变化,用于连续轧制高档冷轧薄带钢的六辊冷连轧机大都采取中间辊可横移技术。但是,中间辊横移必定使辊间接触压力分布更不均匀,导致出现接触压力尖峰。在中间辊横移过程中,辊间接触压力和横移阻力都会随横移速度的变化而发生改变,并可能导致辊间接触压力在轧辊端部形成更大的压力尖峰,从而造成轧辊磨损不均匀并缩短轧辊的使用周期。通过建立有限元仿真模型,以仿真模拟获得中间辊横移过程中辊间接触压力的变化规律后,优化设计轧辊辊形,并且提出使用非对称弯辊力的方法,实现了辊间接触压力的分布均匀化,降低了辊间接触压力尖峰值,并延长了轧辊的使用寿命。     

1750热轧精轧工作辊断辊失效分析及措施

针对八钢1750热轧精轧F1上、下工作辊辊颈同时断裂失效事故,通过对辊颈断口形貌、轧制实绩以及辊颈金相组织检测的失效分析,找出工作辊辊颈断裂的原因。为此,根据生产工艺特点,对轧机操作进行了优化,进一步完善了轧辊入厂检测措施,一系列措施实施后,获得显著效果。     

冷轧工作辊断裂失效分析

冷轧厂2030mm冷连轧机投产以来,第一次发生工作辊断裂事故。通过分析确认是轧辊制造厂在加工工作辊应力消除孔时,采用两端掏孔,因接刀不良,产生明显的接刀台阶及刀槽缺口,造成应力集中,导致疲劳扩展而断裂。     

大型冷轧工作辊发展的新趋势

文章介绍了在目前钢铁行业低迷的新形势下,冷轧辊发展的新特点,已经从单纯追求轧辊材料发展向对应轧制产品需求的个性化方向发展,如抗辊印轧辊、耐氢脆轧辊、硅钢专用辊、汽车板专用辊、冷轧高强钢专用辊等。     

快速换辊装置

轧辊磨损在轧制过程中是不可避免的。轧辊磨损后将导致辊面质量、几何尺寸及辊型发生变化,这些变化将严重影响产品质量。为确保产品的质量,必须及时更换轧辊。快速有效地换辊对轧钢生产意义重大。快速换辊装置包含轧辊角度调整装置、推拉装置及液压系统。文中介绍了各部分的结构特点及功能。     

提高中厚板轧机工作辊使用效率的实践

对因轧辊内部缺陷、使用不当、检测手段不完备等导致中厚板轧机工作辊提前报废的原因进行了分析,通过改善措施的制定和实施,保证了轧辊上机安全,最终达到提高轧辊使用效率、降低成本的目的.     

某20辊轧机二中间辊碎裂原因分析

采用荧光光谱仪、洛氏硬度计、光学显微镜对碎裂轧辊的化学成分、硬度、显微组织进行了检测,结合碎裂辊的使用维护情况,对该辊的碎裂原因进行了分析。结果显示:该辊的碎裂是由于前期轧制事故造成的轧辊热影响区未完全消除导致的,热影响区在使用过程中成为裂纹萌生的薄弱区,在反复的交变应力下萌生微裂纹并快速扩展至整个辊身;此外,辊身表面存在的粗针状马氏体为裂纹的快速扩展提供了有利条件。     

Φ650轧机断辊分析

根据生产实际情况，着重分析了冲击负荷对断辊的影响，并根据轧辊断裂原因，提出了提高轧辊寿命的有效措施，同时还探讨了一些减少断辊的方法。     

国产与西德冷轧辊断裂韧度试验研究

为分析国产与西德冷轧辊使用性能的不同,本文根据断裂韧度试验结果,粗浅探讨了残余奥氏体、晶粒度、轧辊材料的冶炼方法及其钢的纯净度等因素对K_(IC)值的影响,为优质大型冷轧辊的制造推荐了可行方法。