胺法冷芯盒制芯工艺中的影响因素

简要介绍了三乙胺法冷芯盒制芯工艺的特点及原理，分析了影响三乙胺冷芯盒制芯工艺的因素及在生产中如何进行有效的控制。     

WD615气缸体挺杆芯热改冷工艺改进

对挺杆芯热芯盒和冷芯盒工艺进行了分析比较,冷芯盒工艺的优点及其工艺参数完全可以满足生产的需要和铸件的技术要求。     

CO2/酚醛树脂冷芯盒工艺试验及其在生产中的应用

介绍了二氧化碳气硬树脂砂冷芯盒工艺的试验过程及生产应用。对二氧化碳气硬树脂砂冷芯盒的主要工艺特点作了试验研究,并在生产上得到应用。     

高抗湿型三乙胺冷芯盒树脂的工艺研究

三乙胺冷芯盒工艺是目前铸造生产中应用最多的冷芯盒制芯工艺。随着现代铸造企业高端化、精细化、绿色化的发展,传统冷芯盒树脂造型暴露出的抗湿性能差、环保性能低等缺陷,一定程度上阻碍了铸造行业的发展。通过对苯醚型酚醛树脂溶剂的实验研究,找到了一种环保性能良好的合成植物酯,作为三乙胺冷芯盒树脂的溶剂,工艺合成出的树脂性能优异,并在二异氰酸酯组分中引入了一种抑制剂,有效提高了型砂的抗湿性能。     

冷芯盒制芯工艺在4JR3缸体上的应用

根据4JR3缸体铸件的结构特点和生产条件，提出冷芯盒树脂砂的技术要求，根据对比试验结果，选择了GPⅠ／Ⅱ—201／202冷芯盒树脂。通过制芯工艺试验，确定了冷芯盒制芯的合理工艺参数，批量生产表明，缸体铸件能满足技术要求。     

冷芯盒法制芯实例与探讨

冷芯盒是在室温下,通入气体催化剂,使砂芯粘结树脂固化的过程。冷芯盒工艺集中了各种制芯方法之优点,是被生产实践肯定的先进的制芯方法。在国外被广泛采用,并在生产中占有重要地位。一、冷芯盒工艺的特点 1.砂芯的尺寸精度高。砂芯在常温下固化,没有热变形问题,又由于砂芯在芯盒中固化,故表面质量好,对形状复杂的柴油机铸件来说,可提高精度和成品率,降低成本。 2.生产效率高。冷芯盒是气固方式,硬化周期很短,因而生产周期缩短。我厂R6100柴油机机体大芯,一个芯盒两个砂芯,总重约45kg,生产周期在80秒左右。     

冷芯盒组芯造型工艺在球墨铸铁件生产中的应用

介绍在使用冷芯盒造型工艺时的工艺要点,尝试采用以往在其他金属铸造采用的冷芯盒造型工艺方法,并获得了良好的效果的经验.并对冷芯盒造型工艺与传统造型工艺的铸件在铸件外观质量,金相组织和铸造缺陷,产能和良品率,制造成本等数据做出对比,表明冷芯盒造型工艺在以上各方面均优于传统造型工艺.     

ISOCURE冷芯盒操作要点及故障分析

介绍了冷芯盒自硬化的参数,对冷芯盒常见的故障进行了分析并提出了改进办法,介绍了冷芯盒工艺的操作要点。     

三乙胺冷芯盒制芯工艺及常见问题和解决方案

三乙胺冷芯盒工艺以其生产效率高、能耗低、砂芯精度高、芯盒造价低等优点备受欢迎.本文从原材料选择、配比到混砂、制芯,结合设备和工艺总结出冷芯盒制芯过程中易出现的问题和解决方案.     

发动机缸体油道芯的冷芯盒工艺

详细介绍了采用冷芯盒工艺生产油道芯的过程,得出以下结论:(1)采用冷芯盒工艺生产壁薄砂芯的关键在于保证强度。制芯过程中射砂压力的选取应尽可能比厚壁砂芯略大,吹胺过程注意低压和高压的结合;使用水基涂料时,砂芯制完后应尽快上涂料,减小水分对砂芯强度的影响;砂芯储存过程中要关注环境的湿度。(2)冷芯的脉纹问题可通过添加宝珠砂和防脉纹剂,并结合防脉纹的保温涂料来解决。根据砂芯的不同,建议特种砂的加入量控制在30%以上。(3)采用冷芯盒工艺生产薄壁砂芯时,只要能解决好强度和脉纹问题,该工艺在生产节拍、生产质量控制、人员投入、能源消耗等方面均优于热芯盒工艺。     

盒内挤压锁芯成型工艺

为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。     

铸钢件下芯和合箱过程尺寸控制的研究

本文主要以下芯前砂芯和砂型尺寸测量以及下芯、合箱尺寸调整为例,结合多年的铸钢件生产经验介绍了铸钢件生产中下芯、合箱过程的尺寸控制要求以及对工艺、模型芯头在造型/制芯过程的操作要点。阐述了通过造型、制芯工序生产出符合工艺要求、尺寸合格的砂型、砂芯,在合箱工的装配下,组合成合格的浇注铸型的过程。对提高大型铸钢件产品的尺寸精度有一定的借鉴作用。     

制芯过程模拟研究与应用

建立了制芯过程数值模拟模型,并对四缸气缸体水套砂芯制芯过程中的气体填充、芯砂填充芯盒过程和砂芯密度、砂芯硬化反应等进行了模拟。结果发现,制芯节拍延长1倍,砂芯出现疏松、NH3消耗量增加。根据所发现的问题,提出了优化方案并进行调试和再模拟,使问题得到了解决。     

Computer simulation of core filling process of cast high speed steel roll

Core filling process of cast high speed steel roll was simulated. Ductile iron was used as core material. The influences of filling parameters, such as core filling time and core filling temperature, on the filling process were investigated. Based on the simulated results, optimal core filling parameters were determined. The predicted temperature fields show that the temperature at the roll shoulder is the lowest during the core filling process and usually causes binding defects there. Method for solving this problem was presented.     

三维光学扫描技术在3D打印中的应用

采用先进的三维光学扫描技术,借助计算机软件对SLS打印的缸盖上水夹层砂芯进行三维数字化全尺寸扫描,检测分析了SLS打印砂芯尺寸精度及尺寸变化规律。检测结果显示:上水夹层砂芯不满足打印设备精度要求,需要改进打印工艺。根据三维光学扫描检测分析结果明确了3D打印工艺调整方向,改进了工艺打印的缸盖上水夹层砂芯,经过三维光学扫描检测,砂芯尺寸精度得到了有效地提高。通过对三维光学扫描技术在3D打印中的应用研究,对SLS打印砂芯精度检测提供了一种更为准确直观的测量方法,三维光学扫描检测结果作为SLS打印工艺参数调整依据,为SLS打印出合格的砂芯奠定基础。     

冷芯盒射芯工艺参数的研究

利用射芯机生产砂芯的质量通常会受到多方面因素的影响 ,其中射芯机的射砂压力和射砂时间是两个重要的影响因素。笔者利用实际生产中所使用的冷芯盒射芯机进行试验 ,认为冷芯盒的射砂过程可以根据芯盒内的压力变化分为三个阶段 :压力上升阶段、压力保持阶段和压力下降阶段。并且相对于射砂时间而言 ,射砂压力对于射砂过程的影响更大。单纯延长射砂时间并不会对砂芯的紧实效果产生较大的影响 ,反而会增加压缩空气的消耗量。     

精密组芯造型工艺的应用及展望

随着树脂自硬砂的发展,传统组芯造型工艺在大型、复杂铸件生产中得到大量应用。采用三乙胺冷芯盒法的自动化精密组芯造型生产线已成功应用于汽车零件铸造,如整铸式铸铝冷凝换热器,发动机缸体、缸盖等尺寸精度要求高、工艺复杂的中小铸件的批量生产。综述了三乙胺冷芯盒法的精密组芯造型工艺的发展及其应用,该工艺是砂型铸造实现绿色化、智能化生产的重要途径之一。进一步提高原材料和设备的国产化率,强化生产中的环保措施,无机粘结剂及相关设备的研制与工艺开发是今后发展的方向。     

Influence of core box vents distribution on flow dynamics of core shooting process based on experiment and numerical simulation

Core shooting process plays a decisive role in the quality of sand cores, and core box vents distribution is one of the most important factor determining the effectiveness of core shooting process. In this paper, the influence of core box vents distribution on the flow dynamics of core shooting process was investigated based on in situ experimental observations with transparent core box, high-speed camera and pressure measuring system. Attention was focused on the variation of both the flow behavior of sand and pressure curves due to different vents distribution. Taking both kinetic and frictional stress into account, a kinetic-frictional constitutive model was established to describe the internal momentum transfer in the solid phase. Two-fluid model(TFM) simulation was then performed and good agreement was achieved between the experimental and simulated results on both the flow behavior of sand and the pressure curves. It was found that vents distribution has direct effect on the pressure difference of different locations in the core box, which determines the buoyancy force exerting on the sand particles and significantly influences the filling process of core sand.     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的因为,主要是由于工艺设计不完善造成的.通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道、制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨、改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件生产时的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益.     

Influence of core sand properties on flow dynamics of core shooting process based on experiment and multiphase simulation

The influence of core sand properties on flow dynamics was investigated synchronously with various core sands, transparent core-box and high-speed camera. To confirm whether the core shooting process has significant turbulence, the flow pattern of sand particles in the shooting head and core box was reproduced with colored core sands. By incorporating the kinetic theory of granular flow(KTGF), kinetic-frictional constitutive correlation and turbulence model, a two-fluid model(TFM) was established to study the flow dynamics of the core shooting process. Two-fluid model(TFM) simulations were then performed and a areasonable agreement was achieved between the simulation and experimental results. Based on the experimental and simulation results, the effects of turbulence, sand density, sand diameter and binder ratio were analyzed in terms of filling process, sand volume fraction(αs) and sand velocity(Vs).