冒口对A201(0.75%Ag)铝合金平板铸件力学性能影响的研究

系统地改变A201(0.75%Ag)铝合金平板铸件的长度、厚度及冒口大小,以探讨这些冒口对不同尺寸A201平板铸件抗拉强度及微孔隙的影响程度,进而在铸造生产中,可为冒口设计及金属凝固控制提供参考。型砂为100%硅砂。试验结果表明,A201铝合金平板铸件的力学性能及微孔隙受冒口补充的影响,当微孔隙增加时,会降低铸件的抗拉强度及伸长率。     

微观组织对A201铝合金铸件机械性能之研究

系统改变A201铝合金平板铸件的长度、厚度及冒口大小,探讨微观组织中微孔隙量及树枝状晶胞尺寸(DCS)对A201铸件抗拉强度及伸长率的影响程度,进而于铸造实务工作时,可为冒口设计及金属凝固之参考,为研究的目的。砂型的种类有三种,分别是100%石英砂的A类石英砂、50%石英砂及50%铬砂的B类、及100%铬砂的C类。实验结果显示,A201铝合金平板铸件的机械性质同时受空孔量及DCS之影响,当微孔隙量增加及DCS变大时,均会降低铸件的抗拉强度及伸长率,其中微孔隙量影响为主要的因素。     

冒口对A201铝合金铸件力学性能及孔隙率的影响

以100%硅砂使用CO2法制作砂型,并有系统改变A201铝合金平板铸件的长度、厚度、及冒口大小的方案设计,研究砂型中A201铝合金平板铸件力学性能及微孔隙的变化情形,进而探讨铸件的健全性,可于铸造实务工作时,作为冒口设计及金属凝固之参考,为本研究的目的。由实验结果显示,在本研究中适当尺寸的冒口设计与铸件尺寸的关系,有助于获得健全性的铸件。此外,A201铝合金平板铸件的抗拉强度及伸长率的变化受孔隙率的影响,铸件的微孔隙的量增多,与抗拉强度下降及伸长率下降有关联性。     

铸造方案对高强度铝合金平板铸件性质之研究

有系统改变A201（0．50％Ag）铝合金平板铸件的长度、厚度、及冒口大小的方案设计，探讨这些铸造方案对A201平板铸件抗拉强度及微孔隙的影响程度，进而于铸造实务工作时，可为冒口设计及金属凝固之参考，为本研究的目的。砂模的铸砂是100％硅砂。由实验结果显示，A201铝合金平板铸件的力学性质承微孔隙不仅受冒口尺寸的影响，亦受到平板铸件厚度及长度的影响补充之影响，在冒口端及冷铁端的铸件其力学性质较佳。     

热参数对A201铝合金铸件DCS影响的研究

研究探讨了A201铝合金凝固时热参数对DCS形成的影响,希望通过完整的试验,找出铝合金中DCS与铝合金凝固期间热参数之间的关系,进而于铸造实际处理时,可为铸造方案设计及金属凝固提供参考,是本研究的目的。A201铝合金有127℃的宽凝固范围,适合作为研究对象;经有系统的改变冒口大小,及平板铸件的长度和厚度,可变化铝合金凝固时的各种热参数,例如:局部凝固时间、冷却速率、热梯度等,而经由DCS的计算,可得出其间的关系。由试验结果显示,A201铝合金的DCS与相关热参数有一定的关系。     

薄壁复杂A201铝合金壳体铸件的试制

针对薄壁复杂A201合金壳体铸件的结构特点和合金铸造特性,采用低压砂型铸造工艺,借助计算机辅助设计了铸造工艺和芯盒。经过多次浇注试验和质量改进,最终研制出了一批符合技术要求的A201铝合金铸件。     

核燃料棒的X射线检验

论述了用Ｘ射线无损检测核测核燃料棒时存在的问题及其解决方法，探讨了提高摄片质量的若干因素，介绍了实验结果。     

A201铝合金针孔形成机制的探讨

本研究的目的为藉由完整的试验,找出铝合金中针孔与铝合金凝固期间热参数之间的关系,进而于铸造实际处理时,可为铸造方案设计及金属凝固提供参考。A201铝合金有127℃的凝固范围,适合作为研究对象;经由有系统的改变冒口大小,及平板铸件的长度及厚度,并浇注于两种不同的砂型中,通过变化铝合金凝固时的各种热参数,例如:局部凝固时间、冷却速率、液相前进速度及热梯度等,经计算针孔量,可得出热参数与针孔量间的关系。试验结果显示,A201铝合金的针孔量减少与补充参数值G/VSt1.10增大有一定的关系。     

卷绕锂电芯的X射线成像特点及图像处理技巧

介绍了卷绕型锂电芯的X射线检测方案及其成像特点,结合工业自动检测快速准确的需要,提供了包括图像滤波、极线追踪、模糊图像处理等过程的快速算法,并在卷绕电芯的实际X射线检测图像中验证。     

冷却速率对高强度铝合金铸件机械性质与微孔隙关系之研究

以100%硅砂(A类模)、50%硅砂和50%铬砂(B类模)及100%铬砂(C类模)制作砂模,并有系统改变A201铝合金平板铸件的长度、厚度及冒口大小的方案设计,探讨不同冷却速率对A201平板铸件抗拉强度及微孔隙的影响情形,进而于铸造实务工作时,可为冒口设计及金属凝固之参考,为本研究的目的.由实验结果显示,A201铝合金平板铸件的机械性质及微孔隙受冷却速率的影响,铸件的抗拉强度随微孔隙的量增加而降低.铬砂制作的砂模可让铸件有较快的冷却速率,但也产生较多的微孔隙.     

7050高强铝合金孔板的挤压强化与拉伸试验研究

针对航空用7050高强铝合金的孔板件拉伸性能进行试验研究与模拟分析,并对不同过盈量 (0%～11.11%) 的孔挤压强化效果进行了对比分析。研究表明:孔板的表观强度、延伸率和弹性模量均降低,但塑性失稳点应变却有很大程度的提高;孔挤压强化提高了孔壁处材料的屈服强度,改善了孔表面的受力状态,使得应力峰值得到钝化,并扩大了孔壁沿厚度方向的平面应变范围,因此拉伸断口随孔挤压量的变化呈规律性的变化;孔挤压强化后残余拉、压应力峰值随挤压量的增加而增加,且其峰值出现的部位随挤压量的增加而向远离于孔壁的深处转移。     

时效状态对7000系超高强铝合金微观组织和慢应变速率拉伸性能的影响

采用常规拉伸和慢应变速率拉伸方法测试了Al-9．88Zn-2．40Mg-2．32Cu-0．12Zr铝合金在T6，RRA及T73时效状态下的力学性能和抗应力腐蚀性能，并通过SEM和TEM观察了慢应变速率拉伸断口形貌及析出相特征。TEM结果表明，T6，RRA和T73时效状态的晶内析出相分别以GP区＋η＇相、η＇相＋η相、η相为主，并且晶内和晶界析出相尺寸以及晶界PFZ宽度依次增大：同时晶界析出相逐渐由长条状连续分布逐渐转变成球状不连续分布。这些微观组织特点使得3种时效状态下实验合金具有不同应力腐蚀开裂倾向、常规拉伸性能和断口形貌特征。     

铸造A356铝合金的微观组织及其拉伸性能研究

采用T6工艺对消失模铸造的A356铝合金进行了热处理,并对其微观组织形貌、显微组织特征值、拉伸性能及其断口形貌进行了测试和分析.结果表明,铸造A356-T6铝合金基体中分布着约2 μm长,100 nm宽,小者只有几个纳米的针状Mg2Si粒子,并且发现经T6工艺热处理后在铸造A356铝合金中存在椭圆状Al8Si6Mg3Fe金属间化合物.定量金相分析表明,铸造A356铝合金的平均枝晶胞尺寸(DCS)、二次枝晶臂间距(SDAS)、共晶Si的长、宽值分别为55 μm、63 μm、20 μm和10 μm;热处理后A356合金的这些参数值分别变为50 μm、75 μm、30 μm和13 μm.铸造A356-T6铝合金试样的拉伸断口显示其断裂为韧性断裂与脆性断裂的混和模式.屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为240 MPa、254.8 MPa和1.16%.     

铸造A356铝合金的拉伸性能及其断口分析

研究了铸造A356-T6铝合金板不同位置处的拉伸性能。采用扫描电子显微镜和光学显微镜对拉伸断口及断口纵剖面的组织形貌进行了观察分析。试验结果表明，铸造A356-T6铝合金的拉伸屈服强度随离浇道口平面距离的增加而减小，断裂强度则是先减小然后再增大，而延伸率随高度变化不明显。铸造A356-T6铝合金的平均屈服强度、断裂强度、延伸率和断面收缩率分别为216．64MPa，224MPa，1．086％和0．194％。断口分析表明拉伸断口的表面分布着杂质、孔洞、铸造缩孔和氧化膜等缺陷，断口表面也存在开裂的由碳、氧、铁、镁、铝和硅元素形成的复合粒子。铸造A356-T6铝合金在拉伸过程中，裂纹萌生于共晶硅粒子与基体结合处，并沿枝晶胞之间的共晶区域进行扩展，当前进的裂纹遇到取向不一致的共晶硅粒子时，裂纹将截断共晶硅粒子。铸造A356-T6铝合金拉伸断裂方式为沿胞（即穿晶）断裂的准解理断。     

薄壁6061铝合金TIG焊接结构强度研究

焊缝强度是影响薄壁承压容器整体强度的关键因素,为研究保证其焊缝强度的焊接及热处理工艺路线,采用TIG方法对薄壁6061铝合金材料进行了焊接,焊后采用了固溶加人工时效的热处理方式。通过拉伸试验对焊缝的强度进行研究,确定了合适的焊接参数和热处理工艺,分析了焊缝缺陷的产生原因和解决办法。     

702A铝合金的合金化工艺研究

为了提高702A铝合金的强韧性,通过正交实验法以及控制熔炼工艺,确定702A合金最优化成分为(质量分数,%):7Si,0.5Mg,0.1Mn,1.5Cu,经固溶处理和时效处理后,其力学性能能达到:σ≥350MPa,δ≥5%。     

薄壁曲面铅合金铸件X射线检测技术

针对薄壁铅合金铸件的内部质量检测问题,通过优化射线检测参数和研制孔型象质计,实现了薄壁曲面铅合金铸件的射线检测和检测过程控制,并对在孔型象质计灵敏度控制下的渣孔类缺陷的检出能力进行了分析和试验.检测结果表明本检测方法对检测过程的灵敏度控制适当,可检出薄壁铅合金铸件内部φ0.3 mm的缺陷,缺陷主要为疏松和渣孔类缺陷,缺陷的影像清晰可辨,满足了实际生产要求.     

2A12铝合金板材回归热处理

采用显微维氏硬度法对T4状态的 2Al2板材回归热处理工艺进行了研究 ,分析了短时间加热对 2A12合金组织和性能的影响。结果表明 ,2A12板材回归热处理工艺参数为 2 5 0℃× (2 0～ 2 5 )s ,在短时加热过程中 ,随保温时间延长 ,合金组织和性能将依次表现出回归、人工时效、过时效等过程的特征