孕育铸铁件的无冒口铸造工艺

本文运用铸铁件“均衡凝固与有限补缩理论”,对孕育铸铁的收缩特性和具体铸件的补缩特点作了分析。提出该类合金无冒口铸造工艺设计的方法,为铸铁件铸造工艺方案的制定开辟了新路。     

缝隙冒口在中型铸铁件上的研究与应用

从铸铁件的收缩量的不确定性和收缩速度的可变性出发,通过对铸铁件收缩和膨胀的动态叠加,冒口与铸铁件接触热节的分析,指出铸件表现收缩的时间.为此,冒口不必要晚于铸件凝固,冒口不应放在铸铁的几何热节上.根据均衡凝固原则,有限补缩的方法,对缝隙冒口形状和尺寸进行确定.经生产验证,稳定可靠,取得了显著的经济效果.     

铸铁件收缩时间分数,补缩率统计研究

以生产中的铸件为对象，通过生产统计获取铸件收缩时间分数、补缩率与铸铁种类、铸件凝固模数、质量周界商的系列数据。采用回归分析建立收缩时间分数、补缩率与铸铁种类、铸件凝固模数、质量周界商相关关系模型，实现铸铁件收缩时间分数、补缩率的定量计算。     

铸造模拟工具在评估铸铁件生产和性能方面的新功能

简单介绍了铸造模拟工具定量预测铸铁件缺陷和性能的功能,着重介绍铸铁和ADI生产过程模拟以及铸铁件应力预测方面的最新发展。包括：可以定量预测铸铁件的残余应力和变形;通过预测ADI各相和进行参数研究,可以优化奥氏体化、淬火以及奥铁体化过程中与合金有关的热处理条件;可以将铸铁局部性能提供给设计师预测与整个生产过程有关的铸件的疲劳性能和耐用性能,并为其未来应用创造机会。     

铸铁件均衡凝固与有限补缩

作者从铸铁件收缩量的不确定性和收缩速度的可变性出发,通过对铸件收缩和膨胀的动态叠加,冒口与铸件接触热节的分析,提出了均衡凝固理论与有限补缩原则。指出:铸铁件表观收缩时间就是冒口补缩作用中止时间。为此,冒口不必要晚于铸件凝固,冒口不应该放在铸件的热节上。     

轴瓦体铸铁件的数值模拟和铸造工艺优化

根据轴瓦体铸铁件的结构特点,对轴瓦体进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对轴瓦体进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口的方法改进了铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经消失。     

摇枕铸造工艺CAE模拟与分析

使用铸造模拟软件对摇枕铸造工艺进行CAE计算,通过铸件凝固模拟找出各个热节和热节的凝固时间,通过缺陷预测找出缺陷的分布、位置和大小,从而合理地确定出铸件各部位的凝固顺序和补缩通道,在此基础上有针对性地设计了浇冒系统和冷铁,模拟显示基本无缺陷,并将预测缺陷与实验铸件剖切面相对照,其结果吻合得很好,由此表明该铸件CAE设计合理可行。     

一种解决垂直线铸件缩松的工艺方法

利用MAGMA凝固模拟软件预测垂直造型线铸件热节部位和缩松缺陷,模拟结果表明凝固后期形成的孤立热节是产生缩松的主要原因.采用顺序凝固原则可以解决部分缩松问题,但不能解决所有补缩问题.通过优化铸造工艺,改变内浇口位置并重新模拟,发现孤立热节得到了消除,试验结果与模拟吻合,缩松问题得到了彻底解决,利用凝固模拟优化冒口成功提...     

均衡凝固工艺在灰铸铁件上的应用

铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件的最后凝固的部位出现缩孔和缩松。为了防止这些缺陷的产生，必须确定正确的铸造工艺方案。同时凝固强调的是减小应力、裂纹和变形；定向凝固强调冒口要晚于铸件凝固，冒口要放在铸件最高最厚实部位热节处。１...     

铸造工艺模拟CASTsoft CAD/CAE技术铸造工艺设计及优化中应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟CAStsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节计算、浇冒系统计算、浇注过程计算、凝固过程计算,对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析,依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺.通过砂型重力铸造8.05 t铸钢件,1型4件的小型铸铁件等2个实例验证了工艺模拟的可靠性,表明采用铸造模拟技术,能取得事半功倍的效果.     

结晶器喂钢带连铸坯凝固过程的数学模拟

利用旅行薄片微元体能量守恒原理,引入喂钢带相对速度参量,发展了连铸凝固旅行薄片数学模型.采用有限体积法,用Visual Basic语言独立编制源码模拟程序,并对一典型喂钢带的连铸工艺进行模拟分析,得到了连铸坯温度分布和喂进钢带凝固状态的曲线.结果证明,喂进钢带改变了结晶器内温度场的分布和传统的由表及里凝固方式,钢带在结晶器内先凝固后熔化,降低了钢水过热度和铸坯断面温度梯度,使得温度分布更有利于等轴晶结晶过程的进行,有利于铸坯断面形核率的提高.同时该模型也给出了钢带尺寸、拉速和过热度等参数对连铸坯凝固过程的影响.     

35MN快锻机立柱的铸造工艺设计

介绍了35 MN快锻机立柱的铸造工艺方案.利用铸造模拟软件ProCAST对铸件进行了充型与凝固过程的数值模拟.基于模拟结果,确认了浇冒口系统与外冷铁设置的合理性,并最终获得了合格的铸件产品.     

基于数值模拟的大型薄壁铝合金件差压铸造工艺设计

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用View Cast软件对薄壁铝合金筒体铸件凝固过程进行了分析,通过凝固过程时间分布预测了缩孔缩松产生的位置。采用加设缝隙式内浇道和增大冒口尺寸的方法对初始铸造工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案合理可行,铸件实现了充分补缩和顺序凝固,消除了缩孔（松）等缺陷。     

冲击式水轮发电机转轮的铸造工艺设计

结合钢的流动特点和凝固特性,综合考虑充型过程及补缩效果,通过局部锆砂实现铸件的顺序凝固,设计旋转对开式芯盒成形形状比较复杂的水斗砂芯,利用三维建模软件及有限元分析对转轮进行了结构分析及优化,利用计算机模拟软件对铸件工艺参数进行了设计和优化。针对模拟后铸件可能出现的缺陷,提出了相应的改进措施。优化了浇注系统,合理设计冷铁和冒口,并确定了合理的铸造工艺参数范围,实现了转轮砂型铸造的成形方法。     

基于数值模拟的防喷器壳体铸造工艺优化

根据防喷器壳体结构特点及技术要求进行了工艺性分析并拟订了工艺方案.基于数值模拟技术对铸件的热节部位、冒口的补缩能力等进行了数值模拟,根据模拟结果探明了工艺热节和铸造缺陷产生原因,并通过反复修改工艺参数对工艺进行了改进,得到了较为理想的工艺方案.这对缩短试验周期,减小同类型产品冒口尺寸,提高工艺出品率,节省原材料等有着重要的意义.     

薄带连铸槽型布流系统的特性研究

薄带连铸布流系统对其浇注过程影响很大,不同的水口插入深度、不同的拉速和不同的液位高度下,对于同一布流系统所引起的液面波动和流动会有较大差别。针对某厂使用的槽型布流系统建立了水模型和数值模型,研究了不同工艺参数下,布流系统引起的熔池表面流动和波动情况。结果表明,该槽型布流系统在布流过程中具有对侧封板端面冲击强,角部波动大,辊面中部冲击弱等特点,数值模拟结果和水模型结果具有较好的一致性。     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。     

门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

客车轴箱铸件在凝固过程中的缺陷预测

客车轴箱在铸造过程中容易产生缩松,气孔等缺陷,运用计算机模拟技术对轴箱在浇注充型过程和随后的冷却过程进行了模拟.通过对固相分数、凝固时间和二次枝晶臂距大小分布的分析,可以看出在充型过程和随后的冷却过程,在轴箱的上部和前端靠近直浇道侧容易产生缩松并且二次枝晶臂距较为粗大.利用模拟的结果与实际铸件进行对比,发现模拟结果与实际吻合较好.