吸收稳定系统改造效果及分析

中国石化广州总厂ＲＦＣＣ装置吸收稳定系统长期存在吸收效果差的影响，技术改造时将吸收塔和再吸收塔全用规整填料代替原有浮阀塔板，从而提高，从而提高吸收塔的液气比，降低压力降，消除了吸收塔的“瓶颈”现象。从改造前后的标定数据可以看出，改造后吸收效果明显提高，Ｃ３回收率提高约１０个百分点，增加效益可观。针对改造后稳定塔存在的“瓶颈”现象，提出了几面对策，建议稳定塔提馏段改用规整填料，增设液化气冷却器，吸收     

对一种吸收稳定系统新流程的探讨

对《吸收稳定系统工艺流程现状和新流程开发》(Ⅰ，Ⅱ)中提出的一种新的吸收稳定系统工艺流程进行了分析讨论，指出了该流程的合理部分及缺点，以及操作上的不可行性。同时提出了吸收稳定系统节能的潜力以供开发新流程时考虑。     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

重催装置吸收稳定系统第二期改造效益及分析

介绍了重催装置吸收稳定系统第二期改造的主要内容和效果,并对改造前后该系统的操作工况进行分析。改造后,吸收及分离效果得到了进一步提高,达到了干气Ｃ３含量〈２％、液化气Ｃ５含量〈２％、稳定汽油蒸汽压〈６０ｋＰａ的较高水平。     

复合余孔塔板在重油催化吸收稳定系统改造中的应用

金陵石化公司炼油厂重油催化吸收稳定系统采用上海惠生公司的多溢流复合斜孔塔板技术进行改造，解决了装置的瓶颈问题，产品质量达到设计要求，干气中丙烯体积含量降至0．7％以下，符合乙苯装置的原料要求，经济效益显著。     

催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程模拟

吸收稳定系统的工艺计算是设计中的难题，由于富气原料及产品组分多，用常规的计算方法不仅需要很长时间和多次猜算，而且由于使用的计算公式误差较大，因此计算结果不够准确。本文以0．9Mt/a蜡油催化裂化装置吸收稳定系统为实例，说明如何使用AspenPlus10.1流程模拟软件建立系统全流程模拟的方法和调试过程，将软件计算结果与设计和实用生产数据做对比，可供工艺设计和生产管理人员在进行催化或焦化装置吸收稳定系统改造设计时作为参考和借鉴。     

催化裂化吸收稳定系统提高液化气回收率的技术途径

结合大庆石化公司炼油厂催化裂化裂化装置吸收稳定系统,从吸收塔和脱吸塔的操作,汽油深度稳定等技术角度,对影响液化气回收率的因素及提高回经的途径进行分析和总结。     

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

通过对催化裂化装置吸收稳定系统技术改造 ,解决了干气中带 Ｃ３ 、 Ｃ４ 的问题,提高了稳定汽油和液态气收率和质量,取得了较好的经济效益。     

催化裂化装置吸收稳定系统优化改造

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套催化裂化装置为解决干气不干的问题而对吸收稳定系统进行的两次工艺技术改造。改造后 ,干气质量明显改善 ,C3 及其以上的组分由 3.6 4%降低到 0 .17% ,完全满足下游乙苯装置的工艺指标要求。两次改造总投资仅 134.3× 10 4RMB $,效益达 112 0× 10 4RMB $/a。     

重催吸收稳定系统改造分析

重油催化裂化装置大负荷生产时，干气、液态烃的质量和收率受到明显影响，吸收稳定系统采用新型的多溢流复合斜孔塔板进行改造后，装置处理能力明显增大，干气、液态烃的质量和收率均有明显提高。改造完善了装置的可操作性和经济性。     

重油催化装置烟机频繁停机原因分析及对策

分析了1 400 kt/a重油催化装置YLⅡ-10000K型烟气轮机频繁停机的原因,通过采取改进烟机结构等一系列措施,有效提高了设备运行的可靠性,延长了设备运行的周期,为确保装置向"三年一修"奋斗目标的迈进奠定了坚实的基础,对烟气轮机的设计、使用与管理具有重要的指导意义,对于同类装置操作运行具有参考和借鉴作用.     

重油催化裂化进料高效雾化喷嘴

就重油催化裂化装置所采用的高效雾化喷嘴的作用、影响因素、类型及结构特点进行了简要的描述，以供重油催化裂化进料段的设计参考。     

WGS湿法脱硫技术在3.5 Mt/a催化裂化装置的工业应用

为满足《石油炼制工业污染物排放标准》要求,实现达标排放,中国石油广西石化公司采用美国ExxonMobil公司开发的喷射文丘里湿气洗涤技术对3.5Mt/a催化裂化装置通过在线改造增设湿法烟气脱硫装置,标定结果表明：催化外排烟气二氧化硫、颗粒物指标明显优于排放标准要求,外排污水达到设计要求,污泥可直接填埋;物料平衡数据合理,关键操作参数满足设计要求,能耗、物耗略低于设计值,对催化裂化装置操作无影响,操作简单,可实现长周期运行。     

RFCC进料乳化工艺研究

介绍了RFCC进料乳化工艺实验室研究。应用亲油亲水平衡理论,模拟工业生产装置,筛选出分散剂和乳化剂的类型及用量。试验证明,带有一定量亲水基团、用量在4％的分散剂与用量在1．6‰、原油亲水平衡值(HLB)为7．45的复合乳化剂是最佳匹配;搅拌机转速大于2000r／min、时间30min、温度80℃是最佳操作条件。在上述条件时,物系在80℃下稳定时间大于7天;0．3MPa下高温汽化温度120℃;粒径小子5μm。     

RFCC烟气脱硫除尘装置运行效果分析

广州分公司处于珠三角核心地区,是我国酸雨危害最严重地区之一。其重油催化裂化装置加工的重质原料油未经过加氢预处理,排放烟气中SO2质量浓度在2 500~3 800 mg/m3,颗粒物质量浓度200~300 mg/m3,烟气SO2和颗粒物含量均超过国家大气排放标准。为此,广州分公司采用湿法烟气净化技术新建一套RFCC烟气脱硫除尘装置。运行结果显示,该装置运行可靠、具有良好的操作弹性,净化烟气中的SO2和粉尘脱除率分别达到了99.9%和94.7%。洗涤废水处理系统实现高效连续液固分离,外排废水中的各项指标满足相关标准要求。     

重油催化抑制结焦沉降器内油气流动的数值模拟

采用 - 模型和组分输运方程进行数值模拟,考察了重油催化工业沉降器抑制结焦改造后其沉降空间的稳态流场及油气分率。结果表明,改造后的沉降器空间油气以顶部下行、底部上行略带扭摆的纵向流动为主,顶部下行速度小于0.15 m/s,底部上行油气速度平均为0.5 m/s,纵向流速比横向流速高1~2个数量级。中心抽吸管口区域存在较强的油气汇聚,速度10 m/s左右。改造后的沉降空间不存在流动死区,绝大部分油气能迅速从中心抽吸管排出沉降器;只有低于10%的油气不能迅速排出沉降器,停留时间稍长。沉降器下部油气摩尔分率较大（平均约50%,顶部低于25%,部分区域甚至小于10%）。改造后沉降器空间的结焦大大减轻。     

FCC湿法烟气脱硫装置运行问题及对策

以应用EDV技术建造的RFCC湿法烟气脱硫装置为例,针对装置投用后对RFCC锅炉的影响以及运行3年来出现的一些问题进行分析,得出以下结论:增设烟气脱硫以后,RFCC锅炉炉膛压力提高2.8 kPa,需要对锅炉进行补强或改造以提高承压能力;根据磨损情况,需要对浆液循环泵的叶轮和洗涤塔喷嘴进行定期更换,以保证良好的烟气洗涤效果。应用表明,外部烟囱采用不锈钢304L复合板在硫酸雾存在下容易产生严重腐蚀,可采用耐蚀性更强的316L不锈钢;循环浆液的pH值不大于7.5,合适的絮凝剂用量可防止系统管线结垢;在外甩浆液中预先注碱可消除氧化罐内亚硫酸氢盐引起的副反应,减轻PTU单元的设备腐蚀。     

重油催化降低生焦新技术应用

如何抑制生焦、提高产品收率,一直是重油催化裂化的努力方向。本文介绍了洛阳石化总厂二套催化裂化装置在抑制生焦方面所采用的多项新开发的技术措施,并从实际应用的角度进行理论分析。     

催化裂化装置油浆系统垢质的形成及抑制途径

介绍催化裂化装置油浆系统垢质形成的机理,分析油浆系统垢质的来源,结合催化裂化装置运行的实际情况提出抑制结垢的措施。催化裂化油浆垢质主要由催化剂、焦炭及少量金属化合物组成,主要来源于油气管线内结焦,其次是油浆在分馏塔塔底河循环过程结焦以及催化剂的沉积。通过稳定装置的运行条件、防止油气管线的垢质带入油浆循环系统、添加油浆阻垢剂减缓垢质生成等措施可以抑制结垢。     

采用凹凸棒脱硫剂脱除 RFCC 汽油中的硫化物

以改性凹凸棒黏土为载体、过渡金属 Fe 系和 Ag 系化合物为活性组分,浸渍法制备了 RFCC 汽油脱硫剂,采用正交实验考察了制备脱硫剂和对 RFCC 汽油吸附脱硫的最佳工艺条件,并采用气相色谱-原子发射光谱 (GC-AED)联用技术分析脱硫前后 RFCC 汽油中硫化合物的组成。结果表明,以3%硝酸酸化凹凸棒黏土为载体,浸渍11%Fe 系化合物和1%Ag 系化合物, 在400℃下焙烧1.5 h,可制备得到凹凸棒黏土脱硫剂,在常温、常压的条件下,对 RFCC 汽油吸附脱硫,可使 RFCC 汽油中硫的质量分数由804 μg/g 降至154μg/g,脱硫率达到80.85%,其中硫醇和硫醚的脱除率达到100%,噻吩脱除率达到36.45%。