伺服液压缸支撑结构设计及动力学研究

卧式伺服液压缸常用于水平或倾斜做工,在特定工况需要输出曲线力,旋转一定的角度,需要铰接安装。为了克服伺服液压缸由于自重所引起的密封圈磨损、拉缸、泄漏等缺陷,延长液压缸的使用寿命,提出一种伺服液压缸新型支撑结构即在大型卧式重载伺服液压缸缸底端部铰接一个支反力小液压缸及外接液压系统。对这种新型结构进行受力分析,推导出该结构的动力学模型,并在MATLAB/Simulink环境进行仿真,证明该方法的合理性和可行性,将现场采集到的实验数据与其理论值进行对比来证明该方法的实用性和正确性。这种新型支撑结构为大型重载伺服液压缸及液压系统设计提供了一定的参考价值和指导意义。     

立式非对称液压缸输出力控制系统的状态方程研究

研究在一定作用力下试件的动态特性时需要对非对称液压缸力控制系统进行研究。以液压缸输出力为加载控制对象,考虑到立式液压缸的活塞重量对系统的影响,分别从非对称液压缸正、反行程两方面对其进行了研究。在讨论了伺服阀的负载压力—流量特性、油缸负载流量方程和油缸的力方程三方面的基础上,建立了液压缸输出力和伺服阀阀芯位移之间的状态方程。     

风机风量调整集成式机液伺服液压缸刚度特性分析

介绍了一种集成式机液伺服液压缸的结构及工作原理,建立了集成式机液伺服液压缸的数学模型,推导出机液伺服液压缸的动态刚度表达式。针对具体型号的机液伺服缸用MATLAB编写程序,得到不同参数下的动态刚度曲线并对结果进行了分析,分析表明阀正开口量、负载质量、阀口面积梯度对集成式机液伺服液压缸动态刚度均有很大影响,适当减小阀正开口量和面积梯度,增大负载质量,可以提高集成式机液伺服液压缸的动态刚度,为设计集成式机液伺服液压缸提供理论依据。     

轧机压下大型伺服液压缸测试系统动摩擦力测试研究

轧机伺服液压缸过大的摩擦力对液压AGC系统的性能有很大的影响,因此必须定期检测伺服液压缸的摩擦力特性。该文中伺服液压缸的活塞做往复运动,通过测试中测得伺服液压缸两腔的压力和活塞位移而得到的力——位移曲线滞环的大小来得出伺服液压缸动摩擦力。用类似的方法对伺服液压缸的加载机架进行往复变形的瞬态响应分析,得到其对该动摩擦力测试结果的影响。     

液压伺服液压缸静动态性能测试系统开发

针对轧机液压伺服液压缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大等特点,开发了一套高度自动化的计算机辅助测试的液压伺服液压缸测试系统,采用比例阀控制背压来模拟实际工况,能够完成轧机AGC伺服液压缸和普通伺服液压缸的静动态性能测试。实际测试结果看出了该测试系统设计可行可靠。     

基于泵控缸位置伺服系统的模糊控制系统设计

在电液位置伺服控制技术中,大多采用电液伺服阀控制液压缸位置,其缺点是能耗大、效率低。为此设计了一种通过数字泵直接控制液压缸位置的模糊控制器,该控制器的设计目标是在实现液压缸的精确位置伺服控制的同时追求节能降耗。     

交流伺服液压加载装置的研制

介绍一种基于交流伺服驱动的新式液压加载设备,该设备采用交流伺服电动机驱动,通过机械传动系统驱动液压缸进行加载。分析了该加载装置的结构和原理,简单介绍了该设备伺服电动机选用的计算方法,并和传统加载系统进行了对比。     

伺服液压缸试验台研究

伺服液压缸是电液伺服系统中的重要组成部分,为了掌握其性能,开发了精度高,功能全的伺服液压缸综合试验台.该文介绍了液压缸试验台的工作原理,阐述了测控系统的硬件设计和软件开发.试验证明该试验台工作可靠,性能良好,可广泛应用于各种型号的伺服液压缸的测试.     

基于模糊PID的变幅液压缸伺服位置自适应同步控制技术

液压系统中存在许多非线性因素,例如摩擦、死区和溢流等。这些非线性特性会影响伺服位置的精度和同步性能,导致控制系统的不稳定和误差积累。为此,提出基于模糊PID的变幅液压缸伺服位置自适应同步控制技术。考虑变幅液压缸伺服系统的运行结构,分析变幅液压缸动力,构建液压缸以及伺服阀的数学模型;利用伺服输出流量和压降的关系,获取速度前馈控制信号;将其反馈到系统中,设计模糊自适应PID同步控制器,实现变幅液压缸伺服位置同步控制。实验结果表明,所提方法对液压缸的同步效果很好,有效减少了液压缸伺服位置控制的误差,在不同信号干扰下,有效提高其控制稳定性和同步性能,控制器超调量平均约为0.059%,响应速度较快。     

非对称液压缸伺服泵控系统控制模型及其参数辨识研究

针对非对称液压缸伺服直驱泵控系统控制建模及其参数辨识的问题,分别对伺服电机和泵控非对称液压缸系统进行了理论分析建模,得到了传递函数的模型结构及其阶数。对传统控制理论中的幅频特性测量传递函数方法进行了说明,提出了一种将理论分析建模与系统辨识建模相结合的精确求解系统传递函数的方法,并对伺服电机和泵控非对称液压缸系统分别进行了幅频特性实验,最后采用上述方法得到了非对称液压缸伺服泵控系统控制模型的主要参数和传递函数。研究结果表明:该方法可用于求解系统的传递函数,具有一定的实际应用意义;该方法可为液压机伺服直驱泵控系统的精确控制打下基础。