电极涂料应用试验总结

本文对6t电弧炉应用BZ89—Ⅲ型(非导电)高温抗氧化电极涂料进行了对比试验,结果表明,该涂料有较明显的抗氧化作用,可减少电极消耗,使吨钢成本降低2.08元,具有推广应用前景。     

陶瓷复合材料电极涂层试验与应用

电极价格大幅度上涨，降低电极消耗已是当务之急。本文介绍了韶关钢铁有限公司第二炼钢厂采用陶瓷复合材料电极涂层炼钢试验的情况，采用电极表面喷涂抗氧化涂料，可以减少电极侧表面氧化，电极消耗降低１．０８ｋｇ／ｔ，吨钢成本减少９．５４元，经济效益显著。     

陶瓷复合材料电极涂层试验与应用

电极价格大幅度上涨，降低电极消耗已是当务之急。本文介绍了韶关钢铁有限公司第二炼钢厂采用陶瓷复合材料电极涂层炼钢试验的情况，采用电极表面喷涂抗氧化涂料，可以减少电极侧表面氧化，电极消耗降低１．０８ｋｇ／ｔ钢，吨钢成本减少９．５４元，经济效益显著。     

降低电弧炉电极消耗的措施

为了降低电弧炉钢用电极消耗，石横特钢厂采用ＭＰＦ；．Ｂ型石墨电极用耐高温抗氧化涂料涂刷电极，以减少电极侧面的氧化；并采用泡沫渣工艺，埋弧操作，以减少电极端部消耗；同时加强管理，减少非常消耗，使电极消耗降低了１．４３ｋｇ／ｔ钢。     

采用抗氧化涂层降低电极消耗

本文介绍了优质电极的生产工艺和影响电极消耗的主要物理性能指标，以及采用高温抗氧化涂层对防止电极氧化作用，着重对电极氧化机理方面进行了叙述，并结合钢公司实际使用效果，说明采用高温抗氧化涂层是降低电极消耗的一项有效措施。     

用电极涂料降低电极消耗的实践

以SiC和Si为主料(含14种物质)研制的BZ89—Ⅲ型电极涂料,在工业生产中试用,取得降低电极消耗0.68kg/t,吨钢降低成本2.08元的效果。采用半涂和复合涂法将会进一步降低生产成本。     

电炉电极降耗机理及工艺研究

石墨电极是电炉炼钢和钢包精炼炉的主要加热部件,但电极消耗也是在炼钢过程中所不可避免的消耗材料.电极消耗成本是电弧炉炼钢的主要成本之一.针对近年来电弧炉炼钢居高不下的电极消耗量,相关领域的冶金炼钢专家对此做了深入分析研究,并取得了很好的效果,降低了电极的消耗.然而与国外先进炼钢生产水平的电极消耗相比仍有相当的差距.为此,针对这一现状对电炉电极消耗机理及国内外研究现状做了综合性的分析研究,旨在为电弧炉电极研究专家及工作人员的系统研究做详细的总结陈述,以便于电极的研究与生产.     

降低LF电极消耗技术研究与应用

<正>通过在210转炉厂和一炼轧厂应用微纳米陶瓷抗氧化剂浸渍电极技术,度电电极消耗降低20%以上,消除了因石墨电极电弧发生端部的脱落和爆裂而引起的突发性钢水增碳质量事故和生产安全事故。     

DGT溶液浸渍石墨电极的应用

分析石墨电极消耗和其表面氧化机理，介绍用ＤＧＴ溶液浸渍石墨电极生产抗氧化石墨电极的加工工艺，产品理化性能及工业上应用，取得降低电极单耗０．７５ｋｇ／ｔ，节约电极１２％的好效果。     

唐钢150t LF炉电极消耗的分析与实践

介绍了唐钢为降低150 t LF精炼炉电极消耗采取的工艺优化措施,电极消耗从0.28 kg/t钢降至0.17 kg/t钢,达到了降低生产成本的目的。     

降低电炉电极消耗的新型涂料

日本的一些电炉钢厂,为了降低电炉的电极消耗和电能消耗,而采用了一种新型陶瓷涂料来涂覆电极的表面.这种陶瓷涂料可将石墨电极的氧化损耗降至最低限度,它可将电炉的电极消耗降低10～20%,使电能消耗减少20～30kW/t 钢.这种新型涂料称之为塞拉康(CEACON).     

应用Apollo~电极减少安赛乐米塔尔迪弗丹格厂直流电弧炉总成本和碳排放

GrafTech公司的Apollo电极系统在2008年年初应用于安赛乐米塔尔公司卢森堡迪弗丹格厂直流电弧炉上,目的是为了降低其石墨电极的总成本。在稳定的电炉操作条件下,2008年上半年电极单耗出现了显著和稳定的改善。这个积极效果来自于两方面:真正地消除了电极残头损失以及持续降低电极折断率。通过提供增值技术服务和支撑,GrafTech公司也在减少电极折断和相关损失方面提供了帮助:首先,对废钢塌方和非导电的检测制度进行了微调,同时也对伺服器的信号低频过滤器进行了优化;其次,通过使用SMED(单分快速换模法)精益管理方法,电极操作的稳定性和效率也得到了改善;最后,GrafTech公司对于破损的零碎电极提供再加工服务,然后成功投入二次使用,这种服务也减少了电极的实际统计消耗,使得电极统计消耗接近于净损耗。此外,电极消耗也得益于电炉操作条件的改进(废钢预热)带来的电能消耗降低,不过这个改进因素需单独考虑其影响。以上措施,在过去的两年里促进电极单耗和相关的碳排放减少了35%。本文主要目的是想通过阐述使用Apollo石墨电极系统的方法,如使用Apollo石墨电极系统消除电极残头、改进电极使用制度减少折断、应用电极SMED方法提高生产力以及优化电炉操作条件等,来帮助其他电炉钢厂降低石墨电极的总成本。     

降低LF精炼炉电极消耗的实践

分析了宣钢炼钢厂180 t LF精炼炉电极消耗高的原因。通过改造侧吸除尘系统、应用电极涂层技术、改造手动插板阀,使用高品位的磁化硅造渣等措施,有效降低了电极消耗,降低了工人的劳动强度和危险系数,提高了生产效率,为企业生存和发展创造了条件。     

降低LF炉石墨电极消耗实践

介绍了LF炉石墨电极消耗的机理。通过电极升降自动调节改造、LF炉热态渣循环利用、LF炉水冷炉盖结构改造、电极抗氧化涂剂应用等有效措施,电极消耗从0.35 kg/t钢降低至0.25 kg/t钢,减少了资源消耗,取得了较好效果。     

水淋电极试验

本文介绍了水淋电极试验,操作安全,不影响钢质量,降低电极消耗0.56公斤/吨钢,提高炉盖寿命。     

降低LF精炼工序成本生产实践

分析了鞍钢1700ASP线LF精炼工序成本的构成,指出降低精炼工序成本关键在于降低渣料消耗和电能、电极消耗.通过优化渣料配比和用量,采用降低钢水传搁时间、减少了周转罐投入数量、制定合理的加热制度和加强操作等措施,缩短了加热时间,渣料消耗降低了3 kg/t钢,电能消耗减低了3.01 kWh/t钢,电极消耗降低了0.04 kg/t钢,LF精炼工序成本降低了3.82元/t钢.     

LF精炼过程电极消耗模型

 利用抚钢60 t LF炉的生产条件和生产数据,考虑电极侧面消耗和端部消耗两部分内容,建立了LF精炼过程电极消耗模型。通过模型分析了抚钢现行工艺条件下的电极消耗水平。同时讨论了降低电极消耗应采取的措施和建议。     

降低精炼工序综合能耗的关键技术

为降低精炼工序综合能耗和电极消耗,唐山不锈钢有限责任公司集成转炉工序、精炼工序、调度系统、钢包系统,通过现场调查分析,找到了精炼能耗的主要影响环节,有针对性的采用了提高转炉终点温度命中率、提高钢包加盖率、提高转炉直接出钢比例、优化真空浸渍电极使用方法、优化生产组织等措施,显著降低了精炼工序电极消耗、电耗等综合能耗,为钢铁企业降本增效指明方向。     

电弧炉用水冷复合电极的试验效果

在公称3t电弧炉上进行了水冷复合电极试验．电极消耗由5．82kg／t降低至4．98kg/t，节约11．43%。可用性、经济性、安全性得到了证实。为满足高生产率和现代电弧炉的需要，绝缘和控制尚须进一步改进。     

电弧炉水冷复合电极的试验效果

在3t电弧炉上进行了水冷复合电极试验,电极的消耗由5.82kg/t降低到4.98kg/t,节约电极14.43%。可用性、经济性、安全性得到了证实,但是,绝缘和控制尚须进一步改进。