全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

半钢子午线轮胎胎面气孔率工艺探索

本文主要通过对比挤出后胎面的断面气孔率,总结实践经验,制定胎面部件气孔率的鉴定方法和参考标准,来验证胎面断面气孔率的方法及其生产所需的比率,以期达到有效控制气孔率及保证产品质量的目的。结果表明采用采用华莱士比重计法测量挤出胎面胶样硫化前后的比重可进行气孔率测算;建议气孔率控制在1%～2%之间,不同的工厂可借鉴性使用。     

活化胶粉对胎面耐磨性能的影响

普通胶粉、活化胶粉和活化改性胶粉对胎面胶耐靡性能有一定的改善，且以后者更优。它们对胶料的工艺性能和降低生产成本均为有利。在翻胎胎面胶料、摩托车轮胎胎面胶料或新胎胎面胶料中使用均有良好的效果。普通胶粉用量５－１０份，活化胶粉２５－５０份；活化改性胶粉３０－５０份。     

优化全钢胎面口型设计降低胎面气孔率

针对目前大规格胎面挤出存在质量、尺寸以及气孔较多问题进行分析,制定相应的改进方案(主要是优化胎面终口型设计)。通过对改进后实际使用效果进行跟踪对比,适当的改进可以解决现有问题、满足工艺要求、降低能耗、提高质量和效益等作用。     

胶料混炼方式对胎面气孔率的影响

分析验证了轮胎胎面半成品挤出时产生气孔的本质。对比了胶料混炼方式,包括：转子类型、下密炼机开口设计方式、保温工艺、混炼时间、加料顺序等对挤出胎面时气孔率影响,最终总结认为,相同挤出工艺条件下,密炼机转子类型对胎面气孔率差异有决定性影响。     

载重子午线轮胎胎面磨耗有限元分析

考虑轮胎的几何、材料以及接触非线性,借助ABAQUS非线性有限元软件建立11.00R20载重子午线轮胎轴对称模型和三维有限元模型,计算得到标准工况下胎面的平均磨耗率,并分析气压、负荷以及行驶速度对胎面磨耗的影响。结果表明:标准工况下轮胎每行驶1万km胎面平均磨耗量(单位磨耗量)大约为1.08 mm;实际气压与标准气压的比值过低或过高都会加剧轮胎的磨耗;轮胎负荷低于标准负荷时,轻微加剧胎冠中心处的磨耗;高于标准负荷时胎肩单位磨耗量明显提高;随着行驶速度的提高,胎面单位磨耗量接近线性增大。     

轮胎胎面形状的确定

采用成型鼓宽度的计算方法，运用计算机软件作图，计算轮胎胎面的合理形状；参考类似规格轮胎胎面挤出的膨胀率，制作并修正口型板，使之最终符合轮胎胎面的设计要求，从而达到降低由于胎面原因引起的轮胎病疵。     

沉淀法白炭黑的性能对载重汽车轮胎胎面特性的影响

我们在实验室和现场对具有不同比表面积和／或分散度的白炭黑进行了比较。一种加有沉淀法白炭黑的天然橡胶胎面可以减少滚动阻力、生热和提高在荷刻条件下的耐磨性。高分散度的沉淀法白炭黑具有较好的性能。只有通过调整配方,即用高比表面积白炭黑部分替代炭黑才能提高在各种严苛条件下的耐磨性,同时降低滚动阻力和保持湿路面牵引力。     

全钢载重子午线轮胎胎面挤出口型改进

针对目前大规格胎面挤出存在质量和尺寸波动大且气孔较多的问题进行分析,制定相应的改进方案:胎面口型厚度增大60%;胎面口型胶料流动方向与水平方向角度由原来的0°增大为11°。胎面挤出口型改进后,基本解决了上述问题,胎面半成品一次合格率和质量提高,制造成本降低。     

载重轮胎胎面耐磨性能的改进

轮胎工业研究的主要目标之一是提高轮胎,特别是载重轮胎使用寿命,改善成本／性能比,减少废胎数量,同时,轮胎的安全性能也十分重要。因此橡胶助剂生产厂不断开发时效更长的防老剂及稳定的促进剂和硫化剂,以延长包括胎体帘布层和钢丝带束层在内的轮胎胎体的寿命。轮胎...     

环保裂解炭黑在农用轮胎胎面配方中的应用研究

研究废轮胎裂解炭黑(以下简称CBp)在农用车胎面中的应用。结果表明:与配方中高耐磨炭黑相比,在此配方中用15份CBp替代15份N330之后,胶料的硫化性能、硫化胶补强性能和磨耗性能无明显差异,能够满足国标要求。并且胶料在混炼时具有良好的工艺加工性,达到在农用车胎面中降低胶料成本的目的,响应国家的环保要求。