国产轻汽油醚化催化精馏模块的工业应用

中化泉州石化有限公司160万t/a汽油加氢装置轻汽油醚化单元核心设备为美国某公司的醚化催化精馏塔。实际运行表明,其醚化催化精馏模块催化剂失活速率快,寿命低于设计值。将该催化精馏模块更换为丹东明珠特种树脂有限公司、福州大学和天津大学联合开发的CDM系列Winpack催化精馏模块后,平均转化率达到88.0%,应用效果良好。     

轻汽油反应精馏醚化过程模拟

利用Aspen lus软件对轻汽油醚化的反应精馏过程进行了模拟.采用平衡级模型RedFrac模块作为反应精馏模型,对C5活性烯烃与甲醇醚化生成TAME反应进行了模拟计算,考察了反应精馏塔的进料醇烯比、进料位置,回流比、塔釜温度及操作压力几个因素对醚化转化率的影响,获得最优的反应条件,研究结果可以为轻汽油醚化过程和工艺设计提供依据和借鉴.     

催化轻汽油醚化装置生产运行与优化

江苏新海石化有限公司采用KRLNE催化轻汽油醚化工艺技术,于2015年建成15万t/a轻汽油醚化装置并一次开车成功。装置生产运行数据表明,C5活性烯烃转化率为93%以上,醚化轻汽油产品油辛烷值(RON)提高2.5个单位。该醚化装置运行效果良好,产生了显著的经济效益和社会效益。     

持液量对乙二醇单乙醚催化精馏的影响及塔板的优化设计

提出以环氧乙烷和乙醇为原料、乙醇钠为催化剂,均相催化精馏合成乙二醇单乙醚的工艺。应用Aspen Plus模拟软件和Cup-Tower水力学分析软件,研究了塔板持液量对催化精馏过程的影响,建立了一种基于水力学可行的催化精馏塔板优化设计方法。模拟分析表明,塔板持液量对催化精馏过程有重要影响,过小的持液量将导致原料的转化率降低,而过大持液量将导致目标产物选择性下降,同时持液量受塔结构和塔板水力学条件限制。通过对催化精馏塔的塔径和溢流堰堰高等参数优化,得到优化的持液量数据比常规精馏塔的塔板持液量提高了约2.9倍,对应塔顶EO质量浓度为0.8%,目标产物的选择性为90.4%,可同时达到催化精馏的技术要求和塔水力学条件。     

分子筛催化剂在中国台湾省桃园炼油厂的工业应用

中国石化石油化工科学研究院和中国石化催化剂长岭分公司合作开发的以PSRY和REUSY分子筛为主要活性组元的CC 20D型催化裂化催化剂在中国台湾省中油公司（CPC）桃园炼油厂催化装置应用成功。结果表明,和国外催化剂相比,轻油加液化气收率提高1.05个百分点,丙烯产率提高1.38个百分点,转化率提高4.93个百分点,研究法汽油辛烷值达94.0。     

CDM催化精馏模块在碳减排中的工业应用

CDM催化精馏模块具有优异的"催化反应"和"组分分离"双重功能,可应用于甲基叔丁基醚(MTBE)、轻汽油醚化、甲缩醛、叔丁醇脱水和汽油加氢脱硫等工艺中.介绍了 CDM催化精馏模块产品特点及在碳减排中的工业应用情况.     

采用轻汽油催化蒸馏深度醚化技术生产醚化汽油

轻汽油催化醚化工艺的反应条件温和,过程环保,已被证明是提高车用汽油质量的有效手段之一。该工艺将催化裂化汽油中的C4～C7活性烯烃与醇类发生反应,生成相应的醚,总转化率可达90%以上,催化汽油中的烯烃含量降低了29v%,还可将全馏分催化裂化汽油的辛烷值(RON)提高2～3个单位,蒸气压下降10～12k Pa,氧含量达到5.4%。目前,国内甲醇生产供大于求,甲醇供应量充足且价值较低,轻汽油催化醚化工艺可以将低价值的甲醇转化为高价值的汽油。     

新型汽油添加剂碳酸二甲酯的合成工艺研究

碳酸二甲酯作为一种新型的汽油添加剂是一种甲基叔丁基醚替代品,能够有效提高汽油的辛烷值和含氧量,具有良好的应用前景。针对目前碳酸二甲酯合成过程成本高、路线繁琐等问题。提出了一种以廉价的二氧化碳和甲醇为原料,在高温高压条件下,经活性炭负载活性金属铜催化剂催化,一步法直接合成了碳酸二甲酯,利用单因素法对不同反应条件的影响进行了探索,得到的最佳条件为:反应温度120℃,催化剂加入量为3.5%,反应压力7.5 mPa,反应时间7 h。碳酸二甲酯收率为59.3%,甲醇的转化率为59.6%。将合成得到的碳酸二甲酯在汽油中进行了应用评价实验,结果表明合成的碳酸二甲酯在汽油中能够明显提升汽油的抗爆性能。研究了碳酸二甲酯对调合催化汽油的辛烷值、氧含量、敏感度、馏程等性能的影响。实验结果表明,碳酸二甲酯在汽油中作为添加剂具有较好的应用前景。     

生产乙二醇二乙酸酯和仲丁醇的催化体系和装置

以乙酸仲丁酯和乙二醇为原料,在ZSM-5分子筛膜/金属丝网填料和乙二醇钠/N-乙酰基吡咯烷酮均相溶液的复合催化体系下,实现了连续化催化精馏合成乙二醇二乙酸酯和仲丁醇的过程。考察了乙酸仲丁酯、乙二醇、乙二醇钠的摩尔配比,催化精馏塔各段理论塔板数,催化精馏塔的操作条件等对反应的影响。该催化精馏技术的乙二醇转化率可达到100%,乙二醇二乙酸酯选择性99.5%以上,仲丁醇选择性100%,产品收率高,副反应少,产物分离简单,催化剂可循环利用,工艺能耗低、绿色环保。     

并流喷射式填料塔板在催化精馏中的应用

介绍了并流喷射式填料塔板(JCPT塔板)的结构和特点以及在催化精馏中的应用状况,进行了干气与苯制备乙苯的模拟试验,试验结果为乙烯转化率95%以上,乙苯选择性95%以上.试验证明这种催化精馏塔催化剂装填量大、寿命长、装卸方便,塔板压降小,反应转化率高、效率高.     

利用Aspen Plus模拟工业MTBE装置

MTBE(甲基叔丁基醚)是一种提高汽油辛烷值的添加剂和化工原料。工业上要提高MTBE产量、减少装置能耗,就需要探索最优的操作条件。文中运用Fortran语言编写反应动力学程序,并嵌入Aspen Plus中来模拟复杂的工业MTBE装置,模拟结果与工业装置较好吻合。通过模拟结果分析了反应精馏塔的温度、组成分布和MTBE生成速率,同时考察改变工艺参数对产品MTBE纯度和异丁烯转化率的影响。优化后MTBE产品质量分数高达98.5%,异丁烯转化率为99.7%。     

Grace Davison公司新型FCC催化剂在意大利炼厂使用

意大利 Agip Petroli Priolo炼厂自 2 0 0 0年 2月起在其 FCCU中使用 Grace Davison公司的新型催化剂 Kristal- 2 4 3GFS,催化汽油硫含量降低 35% ,催化剂消耗降低 2 0 % ,转化率提高 1 .4wt% ,并且降低了焦炭和干气收率 ,提高了汽油选择性和辛烷值。该厂 FCCU以高金属含量常压     

CDM-系列开窗导流式催化精馏模块在C4/C5醚化等反应中的工业应用

CDM-系列开窗导流式催化精馏模块具有优异的"催化反应"和"组分分离"双重功能,综合性能优于催化蒸馏组件CDP,是其升级换代产品。可应用于甲基叔丁基醚、轻汽油醚化、异丁烯叠合和叔丁醇脱水等工艺中,主要介绍CDM-系列开窗导流式催化精馏模块产品特点及在工业装置中的应用情况。     

焦化轻油制备高辛烷值汽油调和组分

以焦化轻油为原料,通过精馏脱除苯,预加氢采用NiMo/γ-Al2O3脱除不饱和组分,主加氢在CoMo/γ-Al2O3作用下完成脱硫来制备高辛烷值汽油调和组分。比较了先精馏后加氢和先加氢后精馏两种工艺对产品中苯、硫含量和辛烷值的影响,确定了最佳工艺。在此基础上,探讨了工艺参数对加氢脱硫的影响,最优的工艺条件为:温度300℃、压力3.0 MPa、氢油比900∶1、液体空速0.4 h-1。在此工艺条件下脱硫率为98.73%,产物中苯含量0.96%和硫含量36 mg/kg均符合车用汽油国家标准Ⅳ的要求;此外,加氢产品的氮含量为87 mg/kg,溴价为0.45,辛烷值达112.1,焦化轻油经本工艺处理后可作为高芳高辛烷值汽油调和组分。     

MTBE装置的全流程模拟与优化

采用Aspen Plus软件,对MTBE(甲基叔丁基醚)装置进行了全流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,考察了工艺参数对催化精馏塔、萃取塔和甲醇回收塔影响,得到了优化的工艺参数:醇烯比为1.5,催化精馏塔回流比为1.05,萃取塔溶剂比为0.21,甲醇回收塔塔顶采出率为0.107,甲醇回收塔回流比为5。通过工艺参数优化,MTBE产品质量分数达98.8%,MTBE回收率达99.71%,异丁烯转化率达98.52%,催化精馏塔和甲醇回收塔的总热负荷可降低7.4%。     

轻汽油醚化工艺技术开发成功

由齐鲁石化研究院开发成功的轻汽油醚化工艺技术 ,近日在京通过鉴定。该技术是将ＦＣＣ轻汽油馏分 (≤ 75℃ )经水洗和选择性加氢处理 ,以满足醚化工艺对原料的质量要求 ,然后经串联的醚化反应器和催化蒸馏塔进行醚化反应。目前 ,该工艺已完成中试。结果表明 ,叔戊烯的总转化率≥ 91% ,ＴＡＭＥ的选择性≥ 99% ;叔己烯的总转化率≥ 4 1% ,甲基叔己基醚的选择性达 10 0 %。经醚化的轻汽油馏分与重汽油馏分调和后的汽油烯烃含量降低 5.4个质量百分点 ,蒸汽压降低 10 .5% ,辛烷值 (ＲＯＮ)提高 1个单位 ,氧含量约达 1.14%。该技术达到了目前国…     

C3选择性加氢热耦合催化精馏流程模拟

针对C₃ 选择性加氢过程中冷剂费用过高问题提出将选择性加氢催化反应器设置在脱乙烷精馏塔的提馏段,并通过原流程的3 个精馏塔的不同热耦合方式所构成的3 种热耦合催化精馏结构;对三热耦合催化精馏结构分别进行严格模拟和评价,表明通过分离和加氢反应的结合增加了加氢反应的转化率,并通过热耦合降低了分离能耗,年度总费用降低显著。模拟结果表明,3 种方案的年度总费用节约效果分别为4.107%、6.420%和10.337%。     

C_3选择性加氢热耦合催化精馏流程模拟

针对C3选择性加氢过程中冷剂费用过高问题提出将选择性加氢催化反应器设置在脱乙烷精馏塔的提馏段,并通过原流程的3个精馏塔的不同热耦合方式所构成的3种热耦合催化精馏结构;对三热耦合催化精馏结构分别进行严格模拟和评价,表明通过分离和加氢反应的结合增加了加氢反应的转化率,并通过热耦合降低了分离能耗,年度总费用降低显著。模拟结果表明,3种方案的年度总费用节约效果分别为4.107%、6.420%和10.337%。     

流化催化裂化轻汽油组合式醚化工艺的模拟

提出了预反应与反应精馏相结合,预反应器环境适合C6烯烃醚化,反应精馏塔环境适应C5烯烃醚化的组合式FCC轻汽油醚化新思路.运用过程模拟软件Aspen Plus 10.2,对上述组合式醚化新工艺进行了模拟优化分析.模拟时采用平衡级模型RadFrac作为反应精馏模型,并使用Visual Fortran 6.5编写了动力学子程序接口.其中的相平衡计算,采用了UNIF-DMD活度系数模型,对于Aspen数据库中缺失而又鲜有文献报道相关组分的热力学性质,采用了Bcnsonhe Joback等基团贡献法进行了估算,得到了常压下各叔烯烃不同温度下醚化反应的Gibbs自由能变化以及各醚化反应的平衡常数.结果证实,在优化的工艺操作条件下,组合式FCC轻汽油醚化工艺,可以解决现行醚化工艺烯烃转化率较低的问题,使FCC轻汽油产品可使烯烃体积分率从42.40%降低至25.40%,辛烷值提高2.74个单位.     

CGP-C催化剂提高汽油辛烷值的工业应用

加工大庆类原料的催化裂化装置产品收率中汽油辛烷值普遍较低,中国石油吉林分公司炼油厂三催化装置加工原料为大庆常渣,催化装置通过MIP改造,催化稳定汽油辛烷值提高至约91.5,使用新配方CGP-C催化剂,稳定汽油辛烷值又提高1.6个单位,装置年增加经济效益超过9 000万元。