锻件切边冲孔质量分析

钢质锻件一般都采用热冲切的方法去除飞边与连次。热冲切时，锻件温度较高，有一定的塑性，因此常出现拉深毛刺，烧曲，翘簸，塌陷变形等缺陷，影响锻件质量。这些缺陷将给需要精压的锻件造成许多麻烦，达不到精压效果，也给机加工带来困难，有时造成报废。因此提高锻件的切边冲孔质量很有必要。下面就锻件热冲切时产生的质量缺陷作一分析。一、拉深毛刺在切边时，刃口变钝或凸、凹模间隙过大或过小，都会产生拉深毛刺。当刃口变钝即刃口成圆角状，切边时飞达先发生较大的塑性变形，然后在刃日圆角上端面部位出现裂纹而断裂，当凸、凹模间隙…     

大型凸轮轴切边模的堆焊翻新工艺

凸轮轴切边模是切除锻件毛坯飞边的切边模具。由于它在较高温下工作,所以对刃口要求具有较高的硬度、耐磨性和耐热性。该模具在使用中多数是由于刃口拉伤、龟裂、塌角而造成报废。如果重新制造一套新模具不仅需要大量的优质合金模具钢,而且要外协锻造,生产周期长。为解决制造困难,节约金属材料及加工费用,我们决定将报废的模具进行堆焊翻新     

钢丝钳锻坯的精修

钢丝钳坯(图1)通常都是由摩擦压力机热模锻而成,模锻件在35×10~4N冲床或80×10~4N冲床上切除飞边。为了将钢丝钳坯模锻后容易从模具型槽中取出,锻件头部留有拔模斜度,通常设计为7°。钢丝钳锻件柄部由于型槽较浅,且为光滑圆角,因此热切飞边以后的锻件周边轮廓处的飞边断离面是一周平面,其宽度等于飞边的厚度,在头部     

巧锻轮链新工艺

我们接到如图1所示轮链的试制任务时,由于锻压设备少,只有一台150kg空气锤,很难完成。若按常规,无论用胎模或组合模锻造都需要一台400Kg以上的空气锤,锻造成形后锻件飞边也较大,还需一台冲床切边,这样投入的资金及成本相应要增大。     

新型锥齿轮锻件切边模研制

锥齿轮锻件原切边模结构不尽合理,模块刃口加工方法落后,模具寿命低、切边质量差.提出新型切边模结构和刃口齿形设计计算公式,论述模具制造工艺、模块翻新和模具系列化方案.新型模具克服了原模具的缺点,显著提高了锻件切边质量和模具寿命,降低了模具成本.     

减少热锻件毛坯粘结的措施

在锻造加工过程中,生产热锻件毛坯时,会在其周边产生一个飞边。为了保证后续加工的顺利进行,飞边必须予以切除,锻件飞边切除的质量好坏将直接影响锻件的精度以及生产率。在锻件飞边切除过程中,由于凸模形状、尺寸与工件上平面相差较大等原因,常会造成切除飞边后会在锻坯四周连有毛刺(见图1),影响后续加工。因此,如何在切飞边过程中     

水平浮动切边模的设计

在冲压件生产中,切边工序作为拉伸件的必要工序被广泛采用.水平切边是利用凹凸模刃口间的水平相对运动,完成拉伸件凸缘边水平剪切的工艺过程.通过某不锈钢托盘拉伸件凸缘边的水平切边实例,介绍水平浮动切边模的基本设计方法.     

模锻件内外复合切边

我厂生产150C输送机中部槽锻件连接耳(见图1),材料A3钢,每台400余件,外加配件批量较大。1吨模锻锤成型后,内外切边工作量大。我们用内外切边模在160吨冲床上切边,效率较高。模具结构(图2)及切边过程如下: 该件内孔尺寸较小,如果内外毛边分别切除,内冲头细长刚性差,易崩裂、折断,操作也不便。故采用内外复合切边模解决上述问题。内冲头用螺纹固定在外冲头上,这就减短了内冲     

切除飞边的简易导正法

我厂在自由锻锤上用辅助胎模锻成图1所示的锻件。其上端面有2～4毫米的飞边。为了完成切边工序,设计了一种比较简单的自由锻锤切飞边工具(图2)。这种工具的使用方法是:将带有飞边的冷锻件放入冲模1的孔内,之后将导正圈2置于锻件上端,最后将冲头3放置在导正圈的孔内。开锤打击一、两次,冲头3和锻件一起落下。翻转冲模,将导正圈和飞边一起倒出来。     

无飞边模锻

无论何种锻件的模锻,在锻模上都要刻制飞边槽,其作用之一是贮存多余的金属,使锻件厚薄均匀。我们生产钢丝钳坯时,将烧红的坯料放在空气锤上拔长,冲床压头制坯(见图),再直接放在没有开设飞边     

使锻件不粘上模的方法

无飞边模锻的分模面位置一般选在锻件最大截面上,锻件的全部或大部分设在下模;锻件与下模的附着力大,不易被上模粘住。有飞边模锻的分模面一般也取在锻件的最大截面上,不同的是上、下模胶对称,或将难于成型部分置于上模。这样锻件极易粘在上模上,不便取出,而且还会随锤头的摆动意外地掉下来,落于下模型腔之外,上模再落下时就将锻件打坏了,生产中常发生这种情况。为使锻件不粘上模,可在下模飞边处的适当位置开宽而浅的     

采用压边胎模提高楔块质量

楔块是金属支柱上的重要锻件之一(图1),我局每年需用量为十几万件。兄弟厂的楔块锻件是在一吨模锻锤上成形,用滚边机滚两个小边,再用250吨冲床冷切边。我厂     

弹簧盖锻模飞边槽的改进

飞边槽在开式模锻生产中起着阻流金属、补偿、调节金属的作用。灵活、合理地设计飞边槽,对于特殊形状锻件的局部充满成型、改善锻件的质量有很大的影响。弹簧盖(锻件见图1)是东风4B型内燃机车上的零件,用1000t摩擦压力机模锻生产(模具见图2),在400 t摩擦压力机上切边。由于锻件较薄,而且在其回转体的两侧有两个薄而边缘凸起的“耳朵”(枝芽),因而增加了锻件成型时的困难程度。在生产中经常出现“耳朵”边缘充不满、切边后造成局部翘曲、纵向飞刺     

在两吨鍜锤上的无飞边模鍜

自由锻锤上的无飞边模锻,就是平常所说的胎模锻造的一种,所用的胎模叫做「罐模」。这种方法目前国内只用来制造小型锻件,制造中型锻件的很少。苏联先进锻工布尔沙可夫改进了两种中型锻件的无飞边模锻,现在把它介绍在下面,大家可以根据实际情况加以学习和采用。一、壳体锻件的无飞边模缎这种锻件(图1)过去是用自由锻造的方法锻出来的,它的工序如下:     

用石墨芯子解决凹模堆焊的塌坡问题

我厂模锻件冲刺所用的热切边凹模是采用刃口堆焊制造的,在凹模刃口堆焊中不易解决的是刃口塌坡向题(见图1)。由于刃口的塌坡给下道机加工带来许多困难,且费工费时。为了解决这个问题,我们最初是采用耐火泥做芯子,来阻挡焊接熔池金属,以避免出现塌坡。但由于耐火芯子寿命低,易掉块,所     

法兰截止阀阀体锻造

J41H-40中温中压兰截止阀是石油、化工系统管道中使用比较广泛的一种。阀体是该阀门的主要零件,一般为锻件。我们原来用分步锻造、局部成型的胎模锻造工艺,其工序流程为:下料→摔圆→制坯→局部成型→局部切边→镦粗法兰→切除法兰飞边→整体切边(切除镦粗法兰时从原局部成型处挤压出的飞边)。     

热切边模和热冲孔模上下模数的比例

我厂原先一直对切边模和冲孔的上下模数,都是以1∶1的比例配制,生产周期长,成本高。后来根据切边模的下摸及冲孔模的上模较易磨损的情况,对不同的模锻件的类别进行不同的新配制,切边模一般对第一、二、五类锻件进行1∶3配制,对第四、三、六类锻件进行1∶2配制。冲孔模一般以3∶1配制。     

锤锻模飞边槽企业标准的制订

1飞边相的功用及型式锤锻模飞边精具有容纳模锻多余金属;增大模锻水平阻力,迫使金属充满模膛;减轻上、下模刚性接触,起缓冲等作用。改变飞边槽的结构参数,可调节模腹内变形金属的应力状态,优化开式模滚的设计。飞边槽结构与尺寸是通过机械制图反映在锻模图中的。在其设计与绘制时,是以视图形式或移出剖面形式体现的。锤锻模飞边槽的结构型式主要有如图1所示的几种型式,适用于简单或中等复杂程度的模锻件。2飞边相企业标准的制订随着模锻件向多品种、多系列、多样化和个性化的方向发展,锻模图的设计量也相应地增大。在设计与绘制锤…     

斜面冲裁的合理间隙

斜面冲裁常见于冲孔和切边,其模具为正装模,坯件倾角与凹模刃口倾角一致。凸模刃口倾角则有三种形式:①与凹模刃日倾角一致。②与凹模刃口倾角不一致。③无倾角。本文就凸模刃口、凹模刃口与坯件三者倾角一致的情况(见图1),计算其合理冲裁间隙以及凹模直径和位置尺寸。     

切边,冲孔连续模在锻造生产中的应用

图1所示零件为拖拉机履带节,它是拖拉机上零件数量最多的一种,生产批量较大。原先锻造工艺是:锻造后进行切边、冲孔。冲孔前需进行第二次加热,因而增加了锻件的氧化皮,使锻件质量降低,成本提高。为此,我们改进了模具,将切边、冲孔两道工序用一副连续模完成。经生产证明,提高了锻件质量和生产效率,降低了成本。