精甲醇产品中乙醇的质量分数控制

以168 kt/a甲醇精馏装置为研究对象,应用过程模拟软件Aspen Plus,采用NRTL-RK的物性方法,实现对四塔精馏系统的模拟。分别考察了预塔不凝气放空温度、加压塔和常压塔的回流比及常压塔抽侧线位置对产品中乙醇质量分数的影响。结果表明,在保证经济性条件下,适当增加回流比有利于降低产品中乙醇质量分数,同时合理选择侧线采出位置可有效控制精甲醇中乙醇质量分数。     

300kt/a甲醇装置加压精馏塔操作工况的模拟分析

应用Chemsep模拟软件对甲醇精馏装置的加压塔进行模拟计算,分析了加压塔塔顶压力对加压塔的产品质量、汽液平衡、温度及回流比的影响,对加压塔操作压力进行了模拟优化。     

用AspenPlus优化甲醇水分离塔操作

应用AspenPlus工程软件对低温甲醇洗装置的甲醇水分离塔进行模拟,并与设计工艺包进行对比。对塔顶回流甲醇在不同含水量下的工况进行优化,将优化数据与该塔实际运行结果进行比较,为生产操作提供数据指导。     

甲醇回收装置的模拟及优化

利用ASPEN PLUS对甲醇回收装置进行了全流程模拟,并对甲醇萃取塔萃取水量,甲醇回收塔理论板数、进料位置、回流比进一步优化分析,得到最优工艺参数:甲醇萃取塔萃取水量为3500 kg/h,甲醇回收塔理论板数为17块,进料位置为第8块,回流比为7.5。     

甲醇四塔精馏热泵新工艺及其操作条件优化

粗甲醇的精制是甲醇产品装置的最后一个工段,精馏工艺的优劣直接关系到甲醇产品的质量以及全流程的能耗。首先介绍了甲醇四塔精馏工艺,其次针对四塔精馏工艺存在一定的不足,提出一种新的甲醇四塔精馏工艺——甲醇精馏热泵工艺,并利用Aspen plus流程模拟软件,探讨了甲醇四塔精馏热泵工艺的操作条件优化。结果显示,新工艺加压塔塔顶精甲醇采出量为24 000kg/h时,常压塔中间采出量为19 800kg/h时,流程的操作最优。甲醇精馏热泵工艺相对于四塔工艺,大幅度降低了能耗,值得进一步深入研究并推广应用。     

动态模拟在甲醇精馏塔超压排放分析中的应用

针对某大型甲醇精馏装置预精馏塔系统,采用Dynsim软件模拟事故工况下预精馏塔系统的超压排放过程,得到排放流量—时间曲线。分析结果表明,最大排放工况为停电工况,最大排放量相比传统方法所得最大排放量降低约24%;最大排放量受塔釜再沸器热负荷影响显著。动态模拟为装置安全设计提供了合理的保证,为安全阀、自动控制联锁减排等超压保护系统设计优化提供了可靠的参考依据。     

PVA醇解液回收工序甲醇双效精馏工艺研究

介绍了三种双效精馏方案的工艺流程,在此基础上针对年产10万吨PVA装置产生的醇解液采用Aspen开展了流程模拟工作。模拟结果表明,采用三种双效精馏方案的能耗依次为23.000GCal/h、23.979GCal/h和24.500GCal/h,均能降低能耗44%以上。采用气相采出甲醇相比液相甲醇能够节约冷凝热负荷约18 GCal/h,相应降低聚合一塔釜热负荷约18GCal/h。方案三通过将部分回收塔稀甲醇送入回收四塔,增大了釜排量,避免了釜液中必须含甲醇的限制条件,从而可以保证TQ503塔釜水中不含醋酸钠,可以节省大量工艺水。从降低能耗,减少三废排放的角度综合考虑,方案三是较优的甲醇精制方案。     

用ASPEN PLUS优化甲醇水分离塔操作

应用ASPEN PLUS工程软件对低温甲醇洗装置的甲醇水分离塔进行模拟,并与设计工艺包进行对比。对塔顶回流甲醇在不同含水量下的工况进行优化,将优化数据与该塔实际运行结果进行比较,为生产操作提供数据指导。     

大牛地气田甲醇回收装置工艺运行参数模拟优化

针对大牛地气田含甲醇污水处理厂设计处理能力260m3/d的甲醇回收装置运行不稳定,造成产品甲醇浓度不合格,塔底水含醇量不能稳定达到设计要求等问题,通过现场采集工艺设计数据,分析了甲醇回收装置运行过程中存在的问题,通过利用ProⅡ软件模拟甲醇回收装置在不同工况下的运行情况,优化装置运行参数,提高装置运行效率,确保塔顶产品达到外输要求,塔底水达到设计要求。     

煤制合成氨低温甲醇洗工艺优化模拟研究

利用Aspen Plus软件,选用PC-SAFT热力学方程,对某合成氨厂低温甲醇洗工艺进行全流程模拟。通过优化H_2S浓缩塔和N_2气提塔、热再生塔和甲醇/水分离塔等的操作参数,降低装置运行能耗。     

甲醇双效精馏系统的优化研究

为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。     

原油常减压蒸馏塔的流程模拟

常减压蒸馏装置是炼油加工的第一道工序,它的运行状况对后续装置乃至全厂都有着重要影响。针对初馏塔、常压蒸馏塔和减压蒸馏塔的稳态流程模拟,选取适合的蒸馏塔中段循环设定变量和减压塔模拟方法,最终流程模拟结果与实际工艺参数相似度极高,说明常减压蒸馏塔的流程模拟能够如实体现实际工艺状态,可以作为指导工艺生产、操作优化的有效方法。     

600kt/a甲醇合成装置的主要影响因素分析

介绍了甲醇合成系统压力、温度及合成塔入口一氧化碳体积分数对甲醇合成及下游精馏的影响。结合实际生产,认为合成塔入口一氧化碳体积分数低于14%有利于合成系统的稳定运行;提高合成系统压力和温度可以维持甲醇产量,但会导致精馏装置产品质量变差。     

KATALCO_(JM)51-7R催化剂在天野甲醇装置上的应用

KATALCOJM51-7R催化剂在中海石油天野化工甲醇装置上投用后,该催化剂还原时间短、活性好,使JW型管式气冷合成塔床温难以操作、经常分叉的现象得以控制,产品消耗进一步降低。还原时间较上一炉催化剂还原时间减少了50%;在实际新鲜气品质差于设计新鲜气品质,新鲜进料量为设计量的96%,总入塔气量为设计量的84%时,装置达到了设计产量的99.8%;在实际合成塔压力低于设计合成压力1.2MPa的情况下,弛放气量为设计值的91.4%。     

甲醇单效精馏与双效精馏的能耗分析与对比

结合唐山中润煤化工有限公司的实际工况,以流程模拟软件为基本分析工具,将单效精馏系统与双效精馏系统的能耗进行了计算与对比,计算数据表明,就系统的蒸汽消耗量和冷却水使用量,双效精馏系统比单效精馏系统低一半以上。并对实际工况下双效精馏系统的能量传递进行了分析,解释了实际工况下常压塔顶呈现负压的原因。     

“3＋1＂塔甲醇精馏工艺优化浅析

绍了sheu粉煤气化制甲醇工艺中“3＋1’’塔精馏工艺系统流程及实际运行情况。对装置运行中出现的不凝气温度过高、现场放空带醇严重等问题进行分析、采取有效改造措施和技术操作优化调整。解决“3＋1”塔精馏工艺中高负荷下系统存在的问题以及精馏系统夏季消耗高的难题，不仅保证装置安全稳定运行，同时满足经济运行。’     

低温甲醇净化合成油尾气重整气的模拟分析

根据低温甲醇净化工艺流程,利用Aspen Plus软件建立了费托合成油尾气重整气的低温甲醇净化过程的数学模型,获得了净化气流量、各组分体积分数等关键参数,并与实际数据对比,二者相互吻合. 采用灵敏度分析方法进行了分析优化,结果表明吸收塔装置处理负荷可提高8.84%. 当吸收塔负荷不变、且净化气出口CO2的体积分数低于0.5%时,贫甲醇液的温度控制范围为-44~-41℃,吸收塔贫甲醇液量和热再生塔的蒸馏速率分别降低了11.96%和9.55%,净化过程总能耗下降9.43%.     

200kt/a甲醇精馏系统的优化设计

以粗甲醇为原料,采用四塔精馏工艺,基于Aspen Plus工艺模拟软件,对甲醇精馏系统进行模拟优化设计及塔器水力学计算;运用EDR换热器设计软件,对本装置的换热器进行选型计算。模拟计算结果表明,精甲醇产品纯度为99.99%(wt)、甲醇收率为99.67%、蒸汽单耗为1.09t、循环冷却水单耗为83.24t,产品质量符合GB 338-2011国标优等品及美国联邦AA级标准质量要求,装置能耗水平达到国内先进水平。     

γ射线扫描技术在化工装置中的应用

在阐述γ射线扫描技术原理的基础上,综述了γ射线扫描技术在化工装置中的研发和应用情况.目前γ射线扫描技术已经应用于催化裂化装置解吸塔、催化裂化装置分馏塔、甲醇精馏塔、催化裂化装置的外溢管等装置的检测诊断中,实践应用证明:γ射线扫描技术可快速、准确、可靠的诊断精馏塔等装置的运行情况,γ射线扫描技术的应用将为企业生产装置的安...