煤矸石、铜钼渣的应用

扬中市水泥厂因地理位置特殊,其粘土、铁粉资源较紧张。为此,寻找新的廉价原材料替代粘土、铁粉显得非常紧迫。笔者经过调查研究,采用煤矸石代粘土、铜钼渣代铁粉配制水泥生料,在机立窑上直接进行工业试验,多套方案均获得了成功,目前,该厂采用该工艺方案能正常生产525＃及425＃通用水泥。     

硫铁矿烧渣回收铜金属的工艺研究

铜陵有色2×400 kt/a硫铁矿制酸装置产生烧渣约600 kt/a,烧渣铁含量不高[w(Fe)≤55%]、铜含量不低[w(cu)≥0.3%].为了回收烧渣中铜等有价金属资源,进行了硫酸直接浸出法试验研究,试验结果表明,硫酸直接浸出法铜金属总回收率可达65%,该工艺铜回收率相对较低、工艺流程复杂,工业应用还需解决萃取剂消耗高、废液处理费用高等问题.同时简述了氯化还原(离析法)、高温氯化挥发-铁球团法回收烧渣中铜等有价金属试验研究.     

铜钼矿石的浮选及铜钼分离工艺

详细阐述了铜钼矿石的分离工艺和进展,包括混合浮选和抑铜浮钼流程;考察了铜抑制剂硫化钠,巯基乙酸及新型铜抑制剂的研究进展。针对铜钼分离中出现的主要问题,详细探讨了电位调节、热处理、充氮浮选、浮选柱及脉动高梯度磁选在铜钼分离中的应用,提出了铜钼分离研究的方向。     

钼资源回收工艺现状及展望

介绍了钼资源的重要性及其二次资源回收的必要性。以含钼废催化剂、钼酸铵生产废水、钼金属制品废料为例,介绍了回收二次资源中钼的方法。重点对常用的溶剂萃取法、焙烧-碱浸法和离子交换法等进行了详细评述,分析了各种方法的原理和优缺点。最后提出当前回收工艺中存在的问题,特别是焙烧过程中热能的回收和低浓度有毒气体的处理、生产能力的提高及新的污染的解决等。并对该领域未来发展前景进行了展望。     

钼渣和低品位矿中钼的回收

本文提出了一种从钼酸铵生产废渣中和低品位副产钼矿中钼回收的方法,焙烧一碳酸钠浸取法。研究了影响回收率的一些主要因素。钼的回收率可达97％以上。     

从铜镉渣中回收铜

对不同的金属还原剂从铜镉渣中置换铜进行了研究,提出了用新制海绵镉置换铜的新方法,减少了共存离子的置换,有效地防止了有毒气体的生成. 用含铜2%的铜镉渣制得了纯度高达95%的海绵铜,铜的回收率达到99%以上.     

钼的氨浸渣生产钼酸钠的工艺改进

1 前言钼酸钠是最重要的钼酸盐类之一,其应用逐渐渗透到染料、生物碱、催化剂、金属腐蚀抑制剂、农用微量元素化肥等国民经济各个领域。钼酸钠其传统的生产工艺是将钼精矿(含No45%)氧化焙烧生成氧化钼,再用纯碱浸取,经酸中和、浓缩、结晶、脱水烘干制得。也有用氨浸渣加纯碱和氧化剂     

硝酸氧化法回收樟脑渣中的钢

樟脑渣是指工业合成樟脑的气化提纯阶段排放出来的固体残渣，它含有大量的铜。本文介绍五种利用硝酸氧化回收这些铜的工艺。     

熔融铜渣回收铜及铜铁合金工艺研究

本文根据某炼铜熔融炉渣的矿物特性和选矿工艺特点,提出了一种"两步法"新工艺分别回收铜和铜铁合金,即低温阶段回收铜,高温阶段回收铜铁合金。该工艺对铜和铜铁合金提取比较充分,回收率均在90%以上。回收铜的品位可达99%,可直接送去火法精炼;产出的铜铁合金有害杂质少,可作为耐候钢的理想原料,其价值比纯铁高。此工艺用粉状或粒状非焦煤代替焦炭作还原剂,不用烧结,可以充分利用铜厂现有的设备,节省投资成本。该工艺简单易行,操作方便,有效实现了铜渣的资源化利用,具有良好的经济、社会和环境效益,是一种应用前景广阔的铜渣再利用工艺。     

聚氨酯合成革工艺过程及环境影响分析

通过某利用聚氨酶生产合成革企业的原料、生产工艺的介绍,定量地分析了废气、废水、固体废物的产生量,提出了减缓环境影响的措施。合成革生产过程产生的主要大气污染物是DMF（N＇N-二甲基甲酰胺）有机废气,通过喷淋吸收以及活性炭吸附净化,可使废气污染物达标排放：生产过程产生的DMF废水通过回收塔对DMF进行回收利用,可做到DMF废水零排放;各设备噪声采取相应减震、减噪措施,厂界噪声可达标排放：固体废物可综合利用。     

锌灰生产电解锌工艺过程及污染防治措施

通过某利用锌灰生产电解锌企业的原料、生产工艺的介绍,定量地分析了废气、固体废物、废水的产生量,提出了减缓环境影响的措施。电解锌生产过程产生的主要大气污染物是硫酸雾,通过电除雾器吸收,既可回收利用硫酸,又使废气中酸雾达标排放;生产过程产生的各种废水全部回用于造液工序,实现废水零排放;各设备噪声采取相应减震、减噪措施,厂界噪声可达标排放;固体废物可综合利用。     

铜矿渣在水泥混凝土应用的研究进展

铜矿渣应用于水泥与混凝土中可降低炼铜企业成本,又有利于环境保护.介绍了铜矿渣的物理与化学性质,对铜矿渣在水泥和混凝土领域的研究进展进行了综述.铜矿渣可作为铁质原料配置生料,配置的生料易烧性好,并能改善熟料的岩相结构和力学性能;也可作为水泥熟料混合材,所制成的水泥具有早期水化放热低、后期强度发展高等优点.铜矿渣可作为细骨料应用于混凝土中,铜矿渣混凝土具有与普通混凝土相当的工作性、力学性能与耐久性能.铜矿渣和水泥熟料有相似的化学成分,可通过物理或化学方式激发铜矿渣的活性作为胶凝材料应用于混凝土中,与Ca(OH)2反应生成与水泥水化相似的水化产物.铜矿渣可降低混凝土的脆性系数,具有减脆的作用.     

废杂铜的回收与利用

介绍了我禺铜的需求及资源状况,提出了我国废杂铜回收利用的必要性。总结了国惠废杂铜的分类方法和废杂铜回收利用的现状以及废杂铜的回收处理方法,并针对国内废杂铜的回收利用情况提出了意见与建议,希望能够为我国废杂铜的回收利用提供参考。     

The Effect of Copper Bearing Particles Liberation on Copper Recovery from Smelter Slag by Flotation

The impact of the liberation of copper bearing particles on copper recovery in the flotation has been the subject of research in this paper. Tests have shown that grinding of material highly impacts the recovery rate in the flotation process. Results of flotation of smelter slag samples with different contents of grain size fraction ?74 µm: 50%, 60%, 70%, 80%, and 90%, have shown that by an increasing the content of the ?74 µm fraction in the feed, the recovery of copper was increasing as well. The highest recovery rate of copper was obtained with 90% of grain size fraction ?74 µm in the feed. The microscopic analysis of concentrates have shown that increased content of grain size fraction ?74 µm, was followed by increased contribution of liberated particles in the 0 to 70 µm fraction, while the contribution of middlings had been decreasing.     

高硅高铁含铜渣氧压酸浸过程

对火法炼铅产高硅高铁含铜渣进行了氧压硫酸浸出过程研究. 结果表明,浸出时间、氧分压、酸量、浸出温度和搅拌速度对Cu的浸出率和浸出液中Fe含量有显著影响,溶液初始含Cu2+量对Cu浸出率影响不明显. 最佳工艺条件为：时间2 h,氧分压0.8 MPa,硫酸浓度46.6 g/L,温度(150±2)℃,搅拌速度600 r/min,复合絮凝剂A用量30~100 g/m3. 在该条件下,Cu浸出率>95%,浸出液中Fe<5 g/L,硫转化率20%~30%,料浆过滤速度约0.8 m3/(m2×h).     

铜渣氯化烟尘中铜的湿法回收

采用盐酸搅拌浸出-N902萃取工艺回收铜渣氯化烟尘中的铜,考察了影响铜渣氯化烟尘浸出的主要因素. 结果表明,在盐酸浓度15%(w)、液固比4 mL/g、60℃的条件下浸出1 h,铜浸出率可达98.95%,铁、锌、镍浸出率分别达91.58%, 95.8%和93.66%,铅浸出率为5.96%. 盐酸浸出可实现铜与铅的有效分离. 萃取剂N902对浸出液中的铜具有较好的萃取选择性,振荡时间120 s、相比为1、N902浓度30%和pH=3.0的条件下,浸出液铜浓度由7.4 g/L降至0.11 g/L,回收率达98.51%,浸出液中Fe, Zn, Ni和Pb萃取率均不高于1.5%.     

炉渣酸度对制磷工艺及经济技术指标的影响分析

制磷电炉酸度值是衡量炉内化学还原反应完全与否的尺度,它是热法黄磷生产工艺操作控制的重要经济技术指标。针对其运行控制、影响因素及实际生产操作的消耗指标进行了比较、分析、优化,以期让生产和管理者高度重视。若生产中忽视对酸度值的正确认识和操作参数的优化,同样会导致成本上升。经济效益下降。     

铜冶炼熔渣中铁组分的迁移与析出行为

采用高温氧化改性方法,以某铜冶炼厂铜冶炼熔渣为原料,研究了渣中铁组分的迁移与析出行为. 考察了氧化时间、氧气流量与温度对铁组分迁移与析出行为的影响,分析了改性前后渣中物相组成及形貌,测定了磁铁矿相的晶体大小和体积分数. 结果表明,延长氧化时间、增加氧气流量及提高氧化温度均有利于渣中铁组分的迁移、富集、析出与长大,优化条件为温度1653 K、氧气流量7 L/min、氧化时间6 min,在此条件下,磁铁矿相的晶粒度由20 mm提高到80 mm、体积分数由20%提高到50%;经磁选分离得到54%(w)的铁精矿,回收率为90%左右.