SA-508 Gr.3Cl.1钢应力松弛试验研究

采用日本新研制的钢材应力松弛测试装置,实现了钢材应力松弛的连续、带温测量并自动记录数据、绘制松弛曲线。本研究目的是测试压力容器用SA-508 Gr.3Cl.1低合金钢在高温条件下的应力松弛性能。试验结果为压力容器发生假想严重事故时的安全性与结构完整性分析提供了可靠的试验依据。     

工艺参数对带极电渣堆焊的影响

本文简要介绍了带极电渣堆焊(ESW)的发展及其应用,并和传统的带极埋弧堆焊(SAW)作比较,指出了ESW的基本原理和特点,详细讨论了各工艺参数对ESW的影响。     

不锈钢单层电渣带极堆焊

简要介绍了加氢反应类设备内壁耐腐蚀层的堆焊,通过选用特定的堆焊材料及合理的工艺参数,来实现单层堆焊的焊接技术。     

加氢反应器不锈钢单层带极电渣堆焊工艺研究

本文介绍了单层带极电渣堆焊在12Cr2Mo1R上进行不锈钢堆焊试验,获得单层带极堆焊参数。对堆焊层分别进行了化学成分、弯曲性能、耐腐蚀性、氢剥离试验等研究。为加氢反应器单层堆垾工艺制定提供依据。     

高速带极电渣堆焊焊材国产化研究

高速带极电渣堆焊方法与现有常规电渣堆焊方式相比,能够提高生产效率,缩短制造周期,是容器装备不锈钢堆焊的发展方向。完成了不锈钢高速带极电渣堆焊焊材的国产化研发,焊接速度可达42cm/min,与国外同类产品的对比试验显示焊接工艺性及材料消耗比均达到不低于国外同类产品的技术水平。焊剂碱度达到4.0以上,主要合金元素过渡稳定。于2.25Cr-1Mo上完成的工艺评定各项性能满足要求,堆焊金属厚度方向化学成分稳定,抗氢剥离能力能够满足加氢反应器设计要求。     

SA-336 F22 Cl.3钢焊接热处理工艺研究及应用

对SA-336 F22 Cl.3钢的焊接热处理工艺展开分析,通过钢材的焊接工艺评定试验,取得了质量可靠的焊接接头,掌握了SA-336 F22 Cl.3钢的焊接要点。最终确定了合理的焊接及热处理工艺参数,并在产品制造中应用,获得了满意的使用效果。     

国产单层带极电渣堆焊技术研究

采用国产焊材(哈焊所H316LF/SJ15F)与进口焊材(日本WELESS 316LJ/WEL ESB F-6M)分别进行单层带极电渣堆焊试验,对堆焊试件的焊后外观、焊层表面及结合层的检测,力学性能及化学成分的分析,并将国产焊材应用于产品中。结果表明:与进口焊材相比,国产焊材能获得稳定的堆焊过程,具有良好的焊接外观成型;国产焊材与进口焊材堆焊后试件力学性能能满足相关技术要求;不同焊材堆焊后试件经理化检测后各项结果都极为接近,能够满足相关规范与技术要求;国产焊材(哈焊所H316LF/SJ15F)可以实现大厚度筒体内壁单层电渣堆焊,满足实际应用的要求,各项指标符合技术规范及要求,可以完成代替进口焊材的替代。     

2507型超级双相不锈钢带极电渣堆焊可行性研究

采用瑞典山特维克的EQ2594型钢带配合其焊剂Sandvik 47S和合理的焊接参数,通过堆焊实验可以得到性能优异、相比例合适的堆焊层熔敷金属,验证2507型超级双相不锈钢带极电渣堆焊在设备制造上的可行性。     

加氢精制反应器制造中的单层带极电渣堆焊技术

在单层带极电渣堆焊12Cr2MolR不锈钢工艺评定试验的基础上,运用合理的单层带极电渣堆焊参数对堆焊层分别进行了铁素体、化学成分、弯曲性能、耐腐蚀性及氢剥离试验等性能评定。该技术成功应用于加氢精制反应器筒体和封头的堆焊工艺中。     

2.25Cr1MoV带极电渣堆焊Inconel625的试验与应用

主要介绍Inconel625在基材2.25Cr1Mo V上的带级电渣堆焊试验过程及结果,并以此为依据编制的焊接工艺用来指导某反应器的带极电渣堆焊。通过对堆焊接头的各项检测数据以及该设备安全服役的反馈信息,证明评定试验数据是准确可靠的,焊接工艺是可行合理的。     

SA182Gr.F22CL.3与SA336Gr.F22CL.1焊接工艺及回火脆性的研究

SA182Gr.F22CL.3与SA336Gr.F22CL.1属ASME材料2.25Cr-1Mo型耐热钢,可焊接性较差,通过对两种材料的焊接进行可行性分析,为保证焊接接头拉伸、高温拉伸、弯曲、冲击等性能符合标准要求,选择恰当的焊接方法、焊接材料和焊接参数进行焊接尤为关键。同时为确保焊接接头在不同温度下进行回火,冲击性能均能达到要求,焊接过程中参数控制难度急剧加大。本文通过对两种材料进行一系列的焊接性试验,最终确定了合理的工艺参数,为回火脆性倾向的同类型材料设备制造积累了宝贵的经验。     

12Cr2Mo1锻件带极埋弧堆焊Inconel625工艺研究

为保证12Cr2Mo1锻件带极埋弧堆焊Inconel625质量达到设计文件要求,对锻件基材和Inconel625焊接性能进行了分析,模拟承制产品实际生产状态进行堆焊工艺评定试验,采用周向堆焊和直道堆焊相结合的方法制备评定试件,对堆焊层化学成分、弯曲性能、硬度指标、金相组织、耐腐蚀性能进行了检测。试验结果表明,采用EQ62-50/ES200的焊带/焊剂组合可以获得性能优良的堆焊层。对堆焊层进行腐蚀速率检测,其焊态试样腐蚀速率为1.50 mm/a,固溶态试样腐蚀速率为1.17mm/a,两者之比为1.28,满足JB/T 4756—2006标准规定比值小于或等于1.5的要求。根据评定合格的焊接工艺对热高分气/循环氢换热器管板进行了堆焊,堆焊产品已稳定运行三年,未出现焊接缺陷和腐蚀缺陷。     

用量子化学方法计算3CaO.3Al2O3.SrSO4的水化活性

用新发展起来的计算量子化学－电荷自洽离散变分Ｘα方法（ＳＣＣ－ＤＶ－Ｘα）对水泥矿物３ＣａＯ．３Ａｌ２Ｏ３．ＳｒＳＯ４和３ＣａＯ．３Ａｌ２Ｏ３．ＣａＳＯ４进行了研究。通过分子轨道能级、键级及原子净电荷等信息的分析结果表明：在这两个矿物中Ｃａ，Ｓｒ原子对水化活性的贡献比Ａｌ重要。     

用热分析方法研究络合物Pd（NH3）4Cl2.H2O的热氧降解过程与动力学

用差热分析法、热重分析法和微分热重分析法研究经各合物Ｐｄ（ＮＨ３）４Ｃｌ２．Ｈ２Ｏ在空气流中的热氧解过程和动力学，发现Ｐｄ（ＮＨ３）４Ｃｌ２Ｈ２Ｏ热氧降解过程由４个紧连步骤组成。     

电化学合成纳米α—Fe2O3的工艺研究

采用金属铁为“牺牲”阳极,不锈钢片为阴极,在无隔膜电解槽中,用电化学一步法合成纳米氧化铁。讨论了温度、水的质量分数、电解质浓度对电流强度的影响,并通过IR、XRD及粒径分布等测试方法对所得的纳米粒子进行了表征和分析。实验表明：在电解反应中,反应最适宜温度应控制在55～65℃之间,水的最适宜质量分数为0．02,四丁基溴化铵的最适宜浓度为0．08mol／L;电解所得产物经540℃煅烧3h后,可得到α—Fe2O3纳米粒子,其平均粒径为35．3nm。     

危废焚烧炉用Al2O3-Cr2O3-ZrO2砖抗渣侵蚀性及六价铬形成研究

Al2O3-Cr2O3-ZrO2砖具有较优良的抗渣侵蚀性能和力学性能,被作为内衬材料应用于危废垃圾焚烧炉.然而,危废垃圾来源广,成分复杂,其焚烧所产生的渣对砖的侵蚀程度及机理也必然不同.此外,砖中的Cr2O3在高温下可能氧化为含Cr(Ⅵ)的有害物质.为此,通过静态抗渣实验研究了四种不同组成危废灰渣对Al2O3-Cr2O3-ZrO2砖的侵蚀过程及机理,并通过浸出实验研究了熔渣对砖中Cr(Ⅵ)形成的影响.结果 表明:不同渣对Al2O3-Cr2O3-ZrO2砖的侵蚀程度及机理各不相同.高钙渣A侵蚀过程中,生成了高熔点的CA6、Ca2Al2SiO7和Ca2SiO4相,在一定程度上减缓了渣的侵蚀速度,砖体表现出最好的抗侵蚀性.高铁渣D侵蚀过程中生成熔点较低的CaFe2O4相,加之砖中Al2O3在Fe2O3-SiO2渣中的溶解度较高,因此高铁渣D对砖体的侵蚀程度最严重.高硅渣B和C侵蚀过程中主要生成钙铝黄长石新相,渣对砖体的侵蚀程度居中.不同的渣侵蚀后,渗透层中的Cr(Ⅵ)含量均增加,且渣的组成对Cr(Ⅵ)含量影响较大.由于CaO能显著促进Cr(Ⅲ)氧化为Cr(Ⅵ),高钙渣A侵蚀后,渗透层中的Cr(Ⅵ)含量最高,为84.7 mg/kg.SiO2可优先与CaO和Na2O等碱金属氧化物反应生成稳定化合物,高硅渣B和C侵蚀后,渗透层中的Cr(Ⅵ)含量较低,分别为9.9 mg/kg和13.6 mg/kg.对于高铁渣D,浸出过程会有含Cr(Ⅵ)的水化相(3CaO· Al2O3·CaCrO4·nH2O)形成,降低了Cr(Ⅵ)的浸出能力.