51-7R型甲醇合成催化剂应用实践

介绍了庄信万丰KATALCO51-7R型甲醇合成催化剂的装填、升温还原及生产情况,通过兴化集团甲醇合成装置对该型催化剂的应用,总结相关数据,探讨了催化剂使用过程中遇到的相关问题及解决方案。     

丹麦托普索低压装置合成甲醇的影响因素

丹麦托普索低压合成甲醇装置合成甲醇中各因素的优化控制,对提高粗醇产量,改善粗醇质量,节省甲醇精馏的投入成本,提升企业效益起着很大作用。探讨了影响甲醇合成反应的诸多因素,如温度、压力、空速、碳氢比、惰性气体含量、入塔甲醇含量等。生产结果表明,合成反应温度控制为230℃左右,碳氢比控制为2.05左右,严格控制原料气品质,根据惰性气体含量调整惰性气体系统放空阀开度,能够有效抑制副反应的生成,延长催化剂的使用寿命,实现合成装置的稳定长周期运行。     

C307型中低压甲醇催化剂及应用

催化剂是焦炉气合成甲醇中重要的物质,为了提高甲醇的产量和质量,催化剂的选择对于各厂家来说是很关键的。目前既经济又适用的是C307型中低压合成甲醇催化剂,该产品具有合适的外形、机械强度等优点,主要由铜、锌、铝的氧化物组成,活性优于国内外同类产品。     

C307型中低压甲醇催化剂及应用

催化剂是焦炉气合成甲醇中重要的物质,为了提高甲醇的产量和质量,催化剂的选择对于各厂家来说是很关键的。目前既经济又适用的是C307型中低压合成甲醇催化剂,该产品具有合适的外形、机械强度等优点,主要由铜、锌、铝的氧化物组成,活性优于国内外同类产品。     

光催化CO_2和水合成甲醇的研究进展

基于绿色环保和节约能源两方面来看,光催化CO2和H2O制甲醇是目前较为有前景的合成方法.介绍了光催化CO2合成甲醇的催化剂,即铜基催化剂和非铜基催化剂,其中铜基催化剂在合成中占主导地位.     

费托合成蛋壳型钴基催化剂的制备及表征

采用无定形SO2为载体,制备出蛋壳型费托合成(FTS)催化剂。用X射线衍射、程序升温还原、比表面测试等技术考察了钴基催化剂的结构和还原性能。结果表明,催化剂的反应活性在很大程度上取决于氧化钴的量,同时较小的钴晶粒对液态烃的选择性有利。在温度250℃、压力2MPa、空速500 h-1条件下,蛋壳型催化剂上一氧化碳转化率为58.80%~67.66%,催化剂的C5 选择性为82.4%~87.9%。     

甲醇合成催化剂运行浅析

总结介绍了使用该型号甲醇合成催化剂的优点,以及正常生产期间各项主要运行指标;采取接纳了催化剂厂家部分建议性优化措施,帮助装置实现了更高效的操作;通过使用该型号催化剂给国宏公司带来的产量和产品质量效益,充分体验出该催化剂的优越性能。     

一例甲醇合成芳烃催化剂的失活原因研究

研究了北方某煤化工企业甲醇合成芳烃失活催化剂的失活原因,通过低温氮吸附方法(BET)、电感耦合等离子体法(ICP)、扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射分析(XRD)等方法对样品进行了分析,结果发现,在失活催化剂的表面存在一层红色铁氧化物颗粒,而这些颗粒并未进入催化剂颗粒内部,失活催化剂的晶型依然为较好的ZSM-5分子筛,孔结构也没有发生显著的恶化,因此推断,催化剂可能的失活原因就是表面积累的铁氧化物在甲醇转化为芳烃的反应中首先催化了甲醇脱氢,导致结焦和积碳,进而迅速降低了催化活性并缩短了催化剂的再生周期。对催化剂表面铁氧化物的来源进行了初步分析。     

费托合成催化剂流化床还原的数值模拟

开发流化床还原技术是实现费托合成催化剂高活性并提高其长周期运转性能的可能途径,而流化床还原操作条件的优化为该技术的关键。结合计算流体力学,利用双流体模型研究了流化介质、催化剂粒径、催化剂密度以及操作气速等操作条件对催化剂流化状态的影响。数值模拟结果表明:流化介质对催化剂的流化状态影响较大,催化剂细粉在流化床还原过程中可被有效分离;随着催化剂密度的增大,其操作气速也需相应提高。模拟结果和实验数据相一致,验证了数值模拟的合理性,展现了计算流体力学在指导反应器设计和优化方面的前景。     

732型强酸性阳离子交换树脂催化合成水杨酸甲酯的研究

以７３２型强酸性阳离子交换树脂为催化剂，使水杨酸和甲醇进行酯化反反应，合成水杨酸甲酯，对影响酯化反应的各种因素进行了讨论研究最佳反应条件为：甲醇３ｍｏｌ，水杨酸１ｍｏｌ，催化剂３ｇ，反应温度９０℃，反应时间６ｈ，产率可达８３．６％，表３，参６。     

铜基催化剂下低压法甲醇合成的影响因素

分析了甲醇合成的影响因素,重点介绍了铜基催化剂下低压法合成甲醇的影响因素。     

微通道反应器中进行古龙酸甲酯化反应的研究

为了寻找一种高效的古龙酸甲酯合成工艺,助推维生素C (VC)原料生产行业实现节能减排及绿色发展.以2-酮基-L-古龙酸、甲醇为原科,浓硫酸为催化剂,在微通道反应器中合成古龙酸甲酯.考察了物料比、催化剂加量、反应温度及停留时间等因素对产品含量和转化率的影响,优化了工艺参数.实验结果表明,当反应温度为85℃时,催化剂浓硫酸的用量可减少至0.2％,反应时间可缩短至90 min;与传统釜式合成工艺相比,新工艺减少了催化剂用量,消除了过程反应放大效应和温度波动,缩短了反应时间,可提高工艺安全性.     

气相色谱仪法测定硫化物含量的探讨

硫化物可以导致多种催化剂中毒。在焦炉煤气制甲醇工艺中,硫化物对甲烷转化使用的催化剂活性和甲醇合成使用的催化剂活性有显著影响。五麟煤焦开发有限责任公司使用含有FPD(火焰光度检测器)的气相色谱仪测定含量为0.02~5 ppm的硫化物。该方法具有准确度高、重现性好、分析速率快的优点,为相关催化剂的使用和维护提供了准确、可靠的依据。     

神华甲醇制烯烃技术特点及其应用进展

首先,介绍了神华甲醇制烯烃(SHMTO)技术的催化剂特点和工艺流程;然后,分析了其工艺流程的反应、再生、水系统以及余热回收系统的特点,指出了SHMTO技术中的关键设备、核心内件及其作用;最后,重点介绍了神华甲醇制烯烃技术开发过程及其应用进展,并给出了首次工业化应用的生产数据,以及神华SHMTO技术与中科院大连化物所DMTO技术、中石化SMTO技术的工业化生产效果对比。结果表明,SHMTO催化剂和装置具有较高的产品收率和较低的甲醇单耗。     

首套流化床甲醇制丙烯装置工艺优化

为了顺利完成首套流化床甲醇制丙烯FMTP工业示范装置投料试车。通过对采用大连化物所甲醇制烯烃DMTO技术、中石化甲醇制烯烃SMTO技术、神华集团甲醇制烯烃SHMTO技术和甲醇制丙烯MTP技术的同类型企业考察和技术交流,经过与FMTP工艺技术对比分析,发现原FMTP装置催化剂回收系统、三器之间催化剂循环管道、洗涤水换热系统、余热回收系统和反应器测量仪表系统在设计方面存在不足。根据同行业装置建设和运行经验,废催化剂回收系统设计改造锁斗回收系统,催化剂循环管线优化改造为提升管加法兰管帽,洗涤水换热器优化改造二甲苯清洗系统,余热回收设备优化改造蒸汽自动吹灰系统,反应器测量仪表优化改造反吹系统。经过上述工艺优化,催化剂回收系统解析气中可燃气含量显著降低,且避免催化剂粘黏结块;三器之间催化剂循环管线优化设计提升管、提升管顶部设计缓冲管加管帽,在装置运行期间三器之间的催化剂流通顺畅,反应器待生催化剂循环量、待生管温度、待生管密度、待生管压力指标接近或达到设计指标;启动二甲苯清洗系统对堵塞的换热器进行化学冲洗,换热器清洗效果明显;自动蒸汽吹灰系统投运后,余热回收系统效率显著提高;反应器仪表反吹风优化为...     

甲苯甲醇侧链烷基化制苯乙烯研究现状及展望

综述了近些年来国内外甲苯甲醇侧链烷基化制苯乙烯的研究进展,包括甲苯与甲醇侧链烷基化反应机理、X型沸石分子筛及非分子筛类催化剂研究现状,分析了该技术的发展前景及目前催化剂研究中需要解决的问题,提出甲苯甲醇侧链烷基化制苯乙烯技术打破了苯乙烯生产原料完全依赖石油的局面,使苯乙烯生产路线多元化,今后大力发展复合催化剂,利用不同类型的酸碱中心调配优势,大幅度提高催化剂性能。     

废DH-2型催化剂中铂与钯的回收

介绍从废DH-2型催化剂中回收铂与钯的过程.通过焙烧-还原-浸出-置换-溶解-分离提纯流程,从废DH-2型催化剂提取出纯度为99.95%的铂粉和纯度为99.5%的钯粉.铂和钯的回收率分别大于90%和93%.     

焦炉煤气制取甲醇工艺探讨

以焦炉煤气为原料，压缩至2．1MPa后进入精脱硫装置，将气体中的总硫脱至0．1ppm以下。焦炉气中甲烷含量达22.4％，采用纯氧催化部分氧化转化工艺，将气体中甲烷及少量多碳烃转化为合成甲醇用的一氧化碳和氢；经压缩进入甲醇合成装置。甲醇合成采用5．3MP。低压合成技术，精馏采用3塔流程。     

高效分离器在60万吨甲醇合成装置中的应用

兖矿榆林60万吨甲醇合成装置的甲醇分离器选用新型洁净全回收净化塔内件甲醇分离技术,此分离装置的应用避免了以往甲醇装置分离器效率偏低的弊端,真正提高了甲醇产量。     

气相甲醇合成工艺概述

介绍了大型甲醇厂采用的气相低压甲醇合成工艺：ICI甲醇合成工艺因其床层温度难控制。难以大规模应用,已被Topsφe和Lurgi工艺取代;Lurgi和Topsφe工艺中热量有效利用和合成反应器很相似,但是Topsφe工艺增加了硫保护器,对催化剂起到了防止中毒,延长使用寿命的作用。