石煤提钒浸出工艺研究

主要针对目前石煤浸出率低、能耗高及酸浸耗酸量大的问题，对料水质量比、浸出次数、pH和浸出时间等条件进行了研究，通过正交试验确定了石煤提钒浸出阶段的两条冷水浸出新工艺，浸出率可达94．46％，硫酸用量为质量分数0．4％，得到了较高的浸出率，降低了能耗，而且硫酸用量很少，这对实际生产具有重要意义。     

常压下钴白合金浸出工艺研究

采用常压氧化酸浸法从钴白合金中浸出钴和铜,研究考察了浸出时间、浸出温度、液固比和硫酸浓度对钴白合金中钴和铜浸出率的影响。得出酸浸的最优条件为：浸出时间6 h,浸出温度70℃,液固比9∶1,硫酸的浓度2.0 mol/L,此时钴的浸出率为88.7%,铜的浸出率为86.4%。     

硼镁矿常压法制取硼砂的工艺研究

介绍了西藏硼镁矿采用常压制取硼砂的方法 ,着重讨论了影响反应的几个因素 ,实验结果显示反应时间 2 5h ,反应温度沸腾状态 (约 10 6℃ ) ,液固比 3～ 3 5 ,碱量为理论量的 110 % ,碳酸氢钠采用分批投料 ,常压操作 ,碱解率 98 8% ,回收率 95 %以上。考察了工业规模装置下的运行状况 ,结果表明 ,矿石碱解率 96 %以上 ,产品回收率达 85 %以上     

NaHCO3溶液浸出硼精矿中硼的工艺

研究了NaHCO3溶液提取硼精矿熟料中硼的工艺,考察了液固比、NaHCO3用量、浸出温度、浸出时间和搅拌速率对硼提取率的影响. 结果表明,最佳提取工艺条件为液固质量比2.1:1,NaHCO3用量为理论用量的150%,反应温度100℃,反应时间1 h,搅拌速率400 r/min,该条件下硼浸出率达92.88%. 硼精矿熟料的晶形大多是柱状和扁平状,并有微小颗粒附着其表面;终硼泥为很多小晶体堆叠在一起,与硼精矿熟料相比,终硼泥颗粒变小,因此可用收缩核模型描述硼精矿熟料中硼在NaHCO3溶液中的浸出过程. 金云母、遂安石、利蛇纹石和橄榄石是硼精矿熟料的主要物相,而终硼泥出现了MgCO3和Na2Mg(CO3)2物相,遂安石消失.     

硼泥中氧化镁组分的盐酸浸出工艺研究

为解决硼泥带来的环境污染问题,充分利用其中的镁元素制备镁盐和其他镁化工产品,进行了硼泥的盐酸浸出实验研究。首先采取煅烧的方式对硼泥活化预处理,研究了煅烧温度、煅烧时间对工艺的影响,得到适宜的煅烧工艺条件：煅烧温度为600 ℃、煅烧时间为2 h;在盐酸浸出硼泥工艺过程中,研究了盐酸用量、酸浸温度、酸浸时间对硼泥中氧化镁浸出率的影响,得到适宜的酸浸工艺条件：盐酸用量为2.5 mL/g、酸浸温度为95 ℃、酸浸时间为1 h,在此条件下氧化镁的浸出率达到95.8%。硼泥浸出渣的XRD测试表明,硼泥主要含有的镁物相镁橄榄石和菱镁矿已被完全浸出。     

酸性水汽提注碱工艺研究

通过对酸性水汽提装置进行注碱工艺改造,对注碱工艺的效果进行研究,发现注碱有效降低了净化水中NH3-N含量,显著提高了净化水质量。     

富硼渣提硼研究

对富硼渣熔态钠化—加压水浸制硼砂、富硼渣碳碱法制硼砂、富硼渣硫酸浸出一步法制硼酸三种工艺进行了研究．结果表明：硼铁矿火法分离得到的富硼渣可以作为制硼砂和硼酸的原料。     

富硼渣提硼研究

辽宁拥有丰富的硼铁矿资源,该矿属于低品位的贫杂矿,多年来许多单位进行了研究。东北大学提出的“硼铁矿高炉分离生产含硼生铁及富硼渣工艺路线”被列为国家“八五”重点科技攻关项目,其指导思想是以硼为主全面综合利用各有价元素。富硼渣能否代替目前面临枯竭的硼镁石作化工提硼原料是关系到该路线成败的关键。利用13M~3高炉分离得到的现场缓冷处理的富硼渣(B_2O_313.3％)为原料,     

脉石英常压浸出除铁试验研究

利用化学浸出法对脉石英矿石进行提纯试验。分别研究了HCl、H2C2O4和HF的浸出浓度、浸出时间和浸出温度等对脉石英中杂质元素Fe去除效果的影响。提纯石英化学组分利用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP)表征。结果表明,HCl浸出效果明显优于HNO3和H2SO4。适宜的除Fe工艺条件为:n(HCl)=3mol/L,n(H2CO4)=0.6mol/L、n(HF)=0.2mol/L,浸出温度为60℃,浸出时间为5h。验证试验可知,在设定工艺条件下,Fe去除率稳定在94%以上,脉石英精矿中Fe质量分数为4μg/g。     

氧化焙烧铬渣的浸出提铬工艺研究

以电镀铬渣为原料,经过高温氧化焙烧转化后,进行铬的浸出工艺实验。研究结果表明,浸出优化工艺条件为用水浸出,液固比6∶1L/g,浸出温度80℃,浸出时间2h,转速300r/min。在最佳工艺条件下,铬浸出率可达93.94%。     

闪锌矿常压富氧浸出

研究了反应釜中闪锌矿精矿常压富氧浸出过程,得出了最佳浸出条件：精矿粒度<44 mm的大于92%,浸出温度373 K,转速800 r/min,浸出液固比5 mL/g, [Zn]始=0.76 mol/L,酸锌摩尔比H2SO4/Zn=1.27,氧分压pO2=0.3 MPa,浸出时间5 h. 在此条件下,锌的浸出率大于95%. 对锌精矿和浸出渣的工艺矿物学研究结果表明,闪锌矿等主要矿物的浸出过程以生成H2S的反应为主,H2S再被氧化成元素硫,从而实现矿物的浸出.     

溶剂萃取法从提锂后盐湖卤水中提硼的工艺研究

以青海东台吉乃尔盐湖提锂后卤水为原料,用2-乙基-1,3-己二醇分别与异辛醇、异戊醇组合的混合醇从卤水中萃取硼,从萃取剂体积分数、酸度、相比、萃取时间、萃取温度、饱和萃取容量、反萃剂浓度、反萃时间等方面加以实验,获得了混合醇从卤水中萃取提硼的最佳工艺条件:萃取剂体积分数30% ,水相pH为3,相比1:1,萃取时间10 min,最大饱和容量61.4 g/L(B2O3).并与一元醇进行了比较,得出混合醇的萃取效果远好于一元醇.     

钾长石与氢氧化钠常压水热反应提钾工艺研究探讨

研究了常压下氢氧化钠分解钾长石工艺。结果表明:常压下氢氧化钠分解钾长石水热反应宜在沸腾状态下进行,待游离水分完全挥发后继续加热养护一定时间,然后产物加水浸取。比较理想的工艺条件为:m钾长石∶m氢氧化钠=1.0∶3.0,固液比为8∶1,养护温度220℃,养护时间15 min,浸取水量为25 mL/g。在理想工艺条件下,钾溶出率在85%以上。     

无碱高铝硼硅酸盐玻璃澄清工艺研究

根据无碱高铝硼硅酸盐玻璃的黏度-温度曲线确定了澄清温度范围1 630~1 650℃,结合各澄清剂的澄清机理,选定满足该温度范围的SnO_2作为澄清剂,分析了SnO_2的热历史进程,选取了SnO_2最佳添加量;针对现有耐火材料无法长时间满足澄清温度,对澄清段材质进行了研究,选取了铂铑合金;针对铂铑合金的特点,并结合物理澄清理论,分别研究了气泡尺寸、玻璃液黏度对气泡上浮速度的影响,选择提升仓的最佳上倾角度为45~60°;澄清仓的长度为4~5 m等技术参数,为澄清段结构设计提供依据。     

复合添加剂对石煤提钒焙烧与浸出工艺研究

利用复合添加剂焙烧、低浓度酸浸出法对石煤矿进行提钒研究,考察了焙烧、浸出两个过程中各种工艺参数对浸出率的影响。实验结果表明,适宜的焙烧、浸出工艺条件为:复合添加剂中添加剂硫酸钠、氯化钠、碳酸钠的最佳质量比为7∶1∶11,焙烧温度为750℃,焙烧时间为2.5 h,浸出温度为50℃,浸出时间为5 h。最佳工艺条件下钒的浸出率可达81.9%,明显高于传统的钠法焙烧工艺。     

低品位钼镍焙烧矿常压同时浸出钼镍的工艺研究

以低品位的钼镍矿石为原料与CaO混合高温焙烧,所得焙烧矿采用常压氨-碳铵浸出,对同时浸出镍和钼的工艺条件进行了研究。探讨了温度、液固比、浸出时间、碳酸铵的用量等因素对钼和镍浸出率的影响。结果表明,在浸出温度45℃,液固比4∶1(mL/g),浸出时间24h,碳酸铵用量w((NH4)2CO3)∶w(焙烧矿)=0.3的最佳浸出条件下,钼和镍的浸出率分别为94.0%和90.1%。     

富硼渣硫酸浸出实验研究

以硼铁精矿含碳球团还原熔分得到的富硼渣为原料,研究了其物相成分,并进行硫酸浸出实验,探究了硫酸用量、反应温度、反应时间及液固比对硼浸出率的影响。结果表明,该富硼渣中三氧化二硼的质量分数达到20%,主要含遂安石相和橄榄石相。硫酸浸出实验中,硼浸出率随着硫酸用量、反应温度和反应时间的增加而增大,随着液固比的增大而减小。当硫酸用量为理论用量的80%、液固体积质量比为8 mL/g、反应温度为40 ℃、反应时间为60 min时,富硼渣中硼的浸出率达到93.56%。     

酸化-萃取联合工艺从盐湖卤水中提硼的工艺研究

以西台吉乃尔盐湖卤水为原料,进行了酸化-萃取联合工艺从盐湖卤水中提硼的工艺研究。研究表明,酸化提硼阶段溶液最佳的pH值为2～3,萃取阶段异辛醇与航空煤油最佳的配比为体积比1∶1,相比(O/A)为0.5,萃取级数为7级。采用该工艺萃余液中的B2O3含量仅为27 mg·L-1,原料中的硼酸回收率达到99%以上。     

粉煤灰提铝残渣低温碱溶过程工艺研究

循环流化床粉煤灰“一步酸溶法”提取氧化铝工艺过程中产生的尾渣主要成分为无定形二氧化硅,且具有较高的活性,是制备白炭黑、分子筛、硅酸钠水玻璃的理想原料。对该提铝残渣在氢氧化钠溶液中的溶出过程做了研究,探讨了液固比、碱浓度、溶出时间、溶出温度工艺条件对二氧化硅和氧化铝溶出效果的影响。研究结果表明：在氢氧化钠碱液的浓度为4 mol/L、反应温度为70 ℃、液固比为6、反应时间为4 h的条件下,二氧化硅的溶出率最高,达到93%。提铝残渣碱溶后固体渣经XRD分析,其无定形二氧化硅基本已溶出,剩余物主要为锐钛矿与莫来石等。     

常压法三胺装置提压扩能工艺探讨

1概况 川化股份有限公司（简称川化）共有5套三聚氰胺（简称三胺）生产装置,包括了3种不同的生产工艺：第1套采用低压法工艺（DSM工艺）;第2套采用高压法工艺（欧技工艺）;第3、4、5套均采用常压法工艺（国内清大华业工艺）。3种工艺技术相比,因常压法工艺装置投资少、物耗成本较低,成为川化当前主要运行的三胺生产装置。