共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
2.
研究了采用氧化浸出法从黑铜泥中综合回收铜砷,考察了酸度、双氧水用量、温度、浸出时间、液固体积质量比对铜和砷浸出率的影响。结果表明:在酸度200 g/L、双氧水用量30%、温度80℃、浸出时间2.0 h、液固体积质量比9∶1条件下,铜、砷浸出率达99.53%和98.24%;氧化酸浸液按n(NaHS)/n(Cu)=1.1加入硫氢化钠进行沉铜,铜砷分离后液中铜质量浓度低于0.01 g/L,砷质量浓度大于40 g/L,铜砷得到有效分离;富砷液通入二氧化硫还原,可得到三氧化二砷和还原后液,还原后液可返回氧化浸出。 相似文献
3.
江城 《有色金属(冶炼部分)》2022,(7):24-29
氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。 相似文献
4.
刘永平 《有色金属(冶炼部分)》2015,(12):13-16
采用单因素试验法探讨了反应压力、初始硫酸浓度、浸出温度、液固比、反应时间等对氧压酸浸黑铜泥时铜、砷浸出率的影响。结果表明,在最佳条件下铜、砷浸出率可达98.64%、95.72%,渣中锑、铋含量较原料分别富集了7.8倍和9.5倍。 相似文献
5.
研究了采用NH3·H2O-(NH4)2CO3体系从低品位铅冰铜中加压氨浸分离铜锌,考察了氨水浓度、氧气压力、搅拌速度、碳酸铵浓度、温度、液固体积质量比和浸出时间对金属浸出率的影响。结果表明:在氨水浓度3.5 mol/L、氧气压力0.8 MPa、搅拌速度800 r/min、碳酸铵浓度1.5 mol/L、温度100℃、液固体积质量比6/1条件下浸出4 h,铜、锌浸出率分别为81.99%和70.20%,而铁、铅浸出率仅4.11%和1.78%,铜、锌得到选择性浸出。 相似文献
6.
7.
研究了对含砷铅冶炼烟尘以浓硫酸活化、再用稀硫酸浸出铜、锌、镉、砷,考察了浓硫酸与烟尘体积质量比、活化时间、活化温度对烟尘活化及浸出酸度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比对铜、锌、镉、砷浸出率的影响。结果表明:铅烟尘先经浓硫酸活化,再用稀硫酸浸出,铜、锌、镉、砷浸出率得到提高;铅烟尘在酸矿体积质量比1.1/1、活化时间1 h、活化温度80℃条件下活化,再在硫酸质量浓度60 g/L、液固体积质量比6/1、温度60℃、浸出时间90 min、搅拌速度300 r/min条件下浸出,铜、锌、镉、砷浸出率分别为97.6%、98.2%、95.7%、86.0%,浸出渣主要成分为PbSO4,配料后可返回铅冶炼系统。 相似文献
8.
9.
张俊峰 《有色金属(冶炼部分)》2021,(2)
含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为:双氧水用量120kg/t、酸性氧化浸出时间2h、浸出温度80℃、酸度60g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。 相似文献
10.
张俊峰 《有色金属(冶炼部分)》2021,(2):35-39
含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为:双氧水用量120 kg/t、酸性氧化浸出时间2 h、浸出温度80 ℃、酸度60 g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。 相似文献
11.
以铜冶炼烟灰碱浸渣为原料,研究氨-硫酸铵体系的 pH 值、总氨浓度、氨铵摩尔比、液固质量比、反应温度、反应时间等因素对铜冶炼烟灰碱浸渣中铜锌浸出的影响规律.结果表明,最佳工艺条件为:总氨浓度为 5 mol/L、pH 值为 10、氨铵摩尔比为 2:1、液固质量比为 5:1,浸出温度为 70 ℃,浸出时间为 60 min.此条件下铜和锌浸出率分别为 90.6 %和 92.4 %. 相似文献
12.
13.
高砷冶炼烟尘是火法炼铜过程中底吹熔炼炉产生的副产品,该烟尘中含铜、砷、锌、铅、金和银等有价元素,是潜在的冶金副产资源,酸性浸出砷和铜具有环境友好、适用范围广、能耗低和回收率高等优点,具有较好的工业化应用前景。针对国内某铜冶炼厂高砷铜冶炼烟尘,采用硫酸浸出—分步硫化沉铜、砷工艺进行试验研究。结果表明:在硫酸酸度50 g/L、液固比2.5∶1、搅拌速度350 r/min、反应温度40℃条件下反应120 min,砷、铜、锌的浸出率分别为76.78%、98.07%、97.45%;对浸出液进行铜、砷分步硫化,铜、砷沉淀率高达98%以上。该工艺为后期侧吹炉熔炼工艺中有价金属和贵金属的回收创造了有利条件,实现了铜冶炼烟尘中有价元素的综合回收与利用。 相似文献
14.
研究了回转窑处理高镍高硒铜阳极泥产出的焙砂与低镍低硒铜阳极泥混合物料加压浸出新工艺,考察了配料比、浸出酸度、浸出温度、浸出压力、通氧时间和液固比等对混合物料在加压浸出过程中Ni、Cu、Te、Ag、Se等元素浸出率的影响。研究表明,控制焙砂与低镍低硒铜阳极泥质量比1∶2、加压浸出酸度100~120g/L、反应温度160~170℃、釜压0.8MPa、液固比4∶1、通氧反应时间5h时,可有效抑制该混合物料中银、硒的浸出,Ni、Cu、Te的浸出率较高,浸出渣中碲的含量较低,并成功应用于生产实践。 相似文献
15.
16.
烟尘是铜冶炼过程中产出的典型含砷物料,具有有价金属及砷含量高的特点。目前企业对烟尘的处理多集中在铜、铅金属的回收上,对砷、镉等有害元素关注较少。针对熔池熔炼烟尘浸出过程中砷、镉行为进行了考察。研究表明,反应温度的升高和反应时间的延长均会造成砷、镉浸出率的降低,硫酸初始浓度是影响砷浸出率的重要因素。为实现砷镉的有效提取,最终确定最佳工艺条件为:硫酸初始浓度100g/L、液固比3~4、室温浸出1h,铜、锌、砷、镉的浸出率可分别达到99%、98.5%、85%和90%以上。 相似文献
17.
18.
林欣 《有色冶金设计与研究》2023,(1):20-23
针对白烟尘既富含铜、铅、锌、铋等多种有价金属,又含有砷、镉等有害元素的特点,提出一种两段逆流浸出工艺。采用该工艺进行实验处理某铜冶炼厂生产的白烟尘,分别考察了酸浸方式、初始硫酸质量浓度、酸浸液固比、酸浸温度、酸浸时间对铜砷浸出的影响。探索出最佳工艺条件液固比为4∶1,初始硫酸质量浓度80g/L,反应温度为80℃,反应时间为2 h。二次浸出液返回继续浸出白烟尘,此时白烟尘铜、锌、砷浸出率分别为95.7%、98.5%、92.2%,而浸出渣中铜、锌、砷品位降至0.42%、0.50%、1.28%。铅、铋的品位实现有效富集,二次酸浸渣中品位分别为47.73%和9.72%,相比原料分别富集约2.6倍和4.5倍。 相似文献
19.
20.
黑铜泥是铜冶炼系统电解液净化脱杂时的产物。通过对黑铜泥常压氧化浸出工艺进行优化,在反应酸度为130~140g/L、反应温度为80~90℃、初始砷浓度为45~50g/L、液固比为11~12时,可显著改善黑铜泥浸出效果。黑铜泥中铜浸出率可达到98%,渣率在6.9%左右,浸出效果较好。 相似文献