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冷轧精密不锈钢带的板形控制 总被引:2,自引:0,他引:2
针对上海实达精密不锈钢有限公司生产钢筘用精密不锈钢带存在浪形问题,对浪形的产生进行了分析,并提出了相应措施,使板形缺陷钢带从20多/吨批,基本下降为0。+ 相似文献
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针对厚度0.2 mm以下极薄规格带钢在生产过程中经常出现中浪缺陷的问题,对某UCM轧机极薄规格带钢局部中浪板形缺陷与轧制过程数据进行了分析,通过工作辊温度测量与工作辊热凸度引起平坦度的有限元计算,表明中浪缺陷是由于轧辊热凸度过大而造成的。分析了轧辊热凸度影响因素,以及UCM轧机轧辊辊型,板形目标曲线,中间辊轴向横移,乳化液,中间辊、工作辊弯辊力等参数对极薄规格带钢板形的影响。结果表明:通过板形目标曲线优化设计,合理配置中间辊轴向横移量、工作辊弯辊、中间辊弯辊3种板形调节手段,增加中间辊轴向横移量,增加工作辊弯辊、中间辊弯辊负弯的调节余量,可在消除中浪的同时避免边浪的产生。同时,通过优化工艺润滑制度,降低乳化液温度到合理范围,可有效提高分段冷却的板形控制能力,使带钢平坦度回归到板形目标曲线设计范围,释放弯辊调控量。再有,通过支撑辊边部辊型优化设计,可提高辊型对边浪的抑制能力,在减少中浪的同时不产生边浪。采用上述措施,将中浪缺陷减小到5 IU以内,极薄规格带钢中浪板形缺陷问题得到了有效解决。 相似文献
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板形检测与板形控制方法(续) 总被引:1,自引:0,他引:1
4 板形控制研究板形的最终目标是实现板形自动控制 ,即通过板形控制系统使得轧后板形与目标板形相符合。板形控制系统是一个有惯性、有滞后、多扰动、多变量、强耦合的复杂工业控制系统 ,因此 ,随着生产的发展和技术的进步 ,传统的控制已不能满足其要求 ,于是设计者必须在寻求更精确的系统模型的同时 ,更应该将先进的控制思想引入板形控制系统的研究中[1,19] 。另外 ,由于板形控制与板厚控制的相互干扰 ,近年来还出现了板形、板厚的协调控制[17] 。4.1 板形函数 [1,2 0 ]板形检测装置的输出信号是板宽方向上各点的延伸率 ,为将该信息用于… 相似文献
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针对宝武鄂钢4 300 mm宽厚板轧机轧制高强度厚规格钢板出现的“搓衣板”和“蛇形弯”板形缺陷问题,对其产生原因进行了分析。结果表明: “搓衣板”板形缺陷的形成是由于轧机机架精度不够造成轧辊辊系不稳定,高强度钢板在轧制过程中上下表面金属变形不一致而导致的,同时由于钢板头部下扣,使钢板在轧制延伸时受阻,加剧了整板“搓衣板”板形缺陷的形成。轧机主电机负荷平衡功能的投入会干预到上下主电机速度的给定,造成钢板“蛇形弯”缺陷,同时由于轧机雪橇功能的过分使用会加剧该种板形缺陷的形成。为此,提出了加强轧机机架间隙精度的管理措施,有利于轧制过程中辊系的稳定;对钢板精轧阶段压下制度进行了优化,即末道次压下率为12%~17%时,可使钢板头部板形为单弧形上翘,不会产生“搓衣板”缺陷;对轧机主电机负荷平衡功能及雪橇功能进行了优化,减少了钢板咬入阶段上下主电机速度波动,有利于钢板头部“蛇形弯”的控制。上述措施实施后,厚规格高强度钢板板形明显改善,降低了生产成本,提升了宽厚板厂产品质量和市场竞争力。 相似文献
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冷轧宽带材PC轧机板形控制特性的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
以级数拟合宽带材入,出口厚度横向分布,将变分法与影响函数法相结合模拟冷轧宽带材PC轧机前张力横向分布,分析了冷轧宽带材PC轧机的板形控制特性。理论研究表明:PC轧机具有很强的板形控制能力。 相似文献
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《金属学报》2017,(4)
针对已有板形瓢曲浪形缺陷冷轧高强钢板的淬火过程,应用ABAQUS有限元分析平台及其UMAT二次开发功能,建立淬火过程温度-组织-应力应变多场耦合的有限元仿真模型,研究淬火过程高强钢板的弹塑性变形行为及其对初始板形瓢曲缺陷的改变。通过热模拟实验结果对该有限元仿真模型进行了验证,模拟再现了已瓢曲高强钢板的淬火过程及弹塑性变形,获得了板形瓢曲浪形在淬火过程中的演变规律,指出钢板宽度方向上的温度梯度以及依先后顺序相变所引起的钢板纵向延伸变形沿宽度方向上分布不均匀,导致原有板形瓢曲浪形发生改变,甚至可以生成新的瓢曲浪形。定义了描述板形瓢曲浪形改变程度的指标,如浪高变化率、浪宽变化率、浪距变化率,定量揭示横向温差、张力等工艺参数对冷轧高强钢板淬火过程板形变化的影响规律。搭建实验室冷轧钢板淬火实验研究系统,开展具有单边浪板形瓢曲缺陷钢板的淬火实验,实验结果与仿真计算结果取得定性一致。 相似文献
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针对首钢单机架UCM轧机轧制无取向硅钢出现高次复合浪形缺陷的问题,采用二维变厚度有限元方法对轧机板形调控性能进行了分析.根据计算结果,制定了相应的轧制道次与板形改善策略.在第1~第2道次,以等比例凸度原则进行轧制,而在第3~第5道次对板形进行控制,并且使目标平直度设定值遵循从小逐渐增大到成品板形的原则.为了兼顾浪形与横断面厚度轮廓协调控制,合理分配道次压下量,充分利用中间辊横移量、工作辊与中间辊弯辊的功能来改善板形.在实际生产中应用该优化策略后,冷轧无取向硅钢的波浪度由原来1%~3%降低到1%以下. 相似文献
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分析了冷轧带钢平整工序板形缺陷较严重问题产生的原因,并介绍了通过采取制定退料重平制度、确保张力辊粗糙度、优化平整延伸率、减少煤气压力和热值波动、保证轧辊凸度等措施,使板形缺陷率降至0.24%。 相似文献