丙酮蒸馏塔的工艺模拟与优化

用工艺流程模拟软件ASPENPLUS对烟用丝束生产中的丙酮回收蒸馏塔进行了模拟计算,详细分析了进料含量、温度和位置对再沸器热负荷及相关参数的影响,结果表明,现有工艺条件下的最优操作方案为：最佳进料位置是19^a塔板,进料温度越高、含量越高,再沸器的热负荷越小、能耗越低,液相进料时,泡点温度最佳。生产中按优化结果进行操作,进料温度提高到65℃,可节能4％左右。     

羰基合成乙酸酐工艺中脱轻塔进料状态的模拟研究

利用Aspen Plus软件,模拟了汽相进料和液相进料两种进料状态下脱轻塔的回流比、塔径、物料平衡和热负荷等参数。模拟结果表明,汽相进料方式的冷凝负荷和加热负荷分别是液相进料方式的74.8%和38.3%。     

气体分馏装置大负荷生产问题探讨

针对洛阳石化总厂二联合气体分馏装置的液态烃进料量增大了６０％，处于大负荷生产的情况，通过对气分装置丙烯塔的工艺计算和水力学计算，提出了气分装置大负荷生产应解决的问题和采取的加工方案。     

催化裂化吸收稳定系统工艺节能

在对催化裂化吸收稳定系统进行流程分析和工艺模拟的基础上,提出了一种节能工艺流程,其特征为二级冷凝双股进料与解吸塔设置中间再沸器相结合.通过与常规双股进料的双塔流程进行对比分析,发现本文算例中,在保证干气中C3+组分含量不高于1.5%(mol)的前提下,采用新工艺后平衡罐前冷却负荷可节能41.97%,解吸塔再沸器热负荷可节能40.66%.这一结果充分表明工艺的改进实现了节能降耗的目的.     

蒸汽冷凝液在甲醇精馏节能中的应用

甲醇精馏是高能耗工艺,对预精馏塔和加压精馏塔再沸器蒸汽冷凝液进行回收,利用其低位热能预热精馏塔的进料,可降低蒸汽消耗。运用PROⅡ进行流程模拟,同时使用HTRI进行换热器计算,从3个方案的对比可以看出,蒸汽冷凝液的再利用方案是一个可靠且效果显著的节能流程,可以给企业带来可观的经济效益。     

催化精馏合成乙酸丁酯的工艺研究

以乙酸和丁醇为原料,阳离子交换树脂为催化剂,采用固定床反应器和催化精馏塔对乙酸丁酯的合成工艺进行研究。以捆扎包的方式装填催化剂,研究了进料位置、空速、回流进料比和醇酸比等对乙酸丁酯收率和塔釜产品乙酸丁酯含量的影响,获得了合适的工艺条件为醇酸反应液经固定床预反应后从反应段上部进料,体积空速0．235h^-1,回流进料比0．6,醇酸物质的量之比1：1。在该工艺条件下,丁醇转化率为99．46％,乙酸丁酯收率为97．58％,塔釜乙酸丁酯的浓度为98．75％。考察进料乙酸浓度对该工艺的影响,结果表明乙酸浓度在90％～99％,丁醇的转化率、乙酸丁酯产品收率及产品纯度受乙酸浓度的影响很小。     

生物基环氧固化剂中试工艺生产线的改进研究

为解决生物基环氧固化剂中试生产线反应釜物料搅拌时黏结搅拌桨叶、气体冷凝不充分、尾气排放超标等问题，对其工艺系统进行了技术改造。通过采用加长进料管将物料直接滴加在搅拌器涡流范围内，以便其及时与釜内物料混合发生反应，以及降低物料黏度等方法解决了反应釜物料搅拌黏结的问题；并根据蒸汽的热负荷，计算冷凝器换热面积，更换旧冷凝器降低了不凝有机气体的含有率。通过改进生产线，生产中尾气排放达到了环保要求，更提高了生产效率，使产能提高了3倍。     

固定床MTP反应器一级进料线的改进设置探析

MTP固定床反应器一级进料线于该反应器再生期间易发生(部分)冷凝从而影响接下来该反应器的再次投料。对此,提出三种可行的一级进料线优化设置方案,达到避免一级进料气中夹带液体进入反应器、保护催化剂床层、维持反应的稳定均匀和产品丙烯的收率等目的。方案三即给一级进料线设蒸汽伴热,同时在一级进料线上设置导淋管线以排出冷凝液为最佳改进设置方案。提到当采用方案二或方案三时,应注意到应力和有毒检测方面的设计。     

液化天然气接收站蒸发气体再冷凝工艺的优化

针对液化天然气（LNG）接收站的蒸发气体（BOG）再冷凝工艺系统能耗偏高的问题,对现有BOG再冷凝系统进行了工艺流程优化。通过对BOG压缩机入口温度、BOG压比及物料比等影响BOG再冷凝工艺能耗的主要运行参数的分析,提出了利用高压LNG预冷增压后的BOG,降低BOG压缩机压比的工艺流程。优化后的BOG再冷凝工艺较原工艺可节约BOG压缩机能量消耗32. 5％,且优化后的流程改善了LNG下游管网输气峰、谷负荷波动时的操作弹性,有较好的调峰功能。     

芳烃精制工艺模拟与控制

以某焦化厂的实际工艺为例,利用Aspen Plus软件,建立了以NFM为萃取剂的芳烃萃取精馏工艺流程模型,模拟结果与工业实际状况吻合。在此基础上,对现行工艺进行优化控制。利用Aspen Dynamic软件,分别对独立控制方案、关联控制方案进行流量和组分的扰动性能测试,分析出内在联系,并结合关联控制方案的优点,提出一种改进的控制方案。在改进的控制方案中,将各塔板温度控制器和塔底再沸器热负荷与进料的比值进行串级控制,加强了进料、塔板温度和塔底再沸器之间的联系。结果表明,改进的控制方案具有较好的控制效果。     

MTO前脱丙烷分离流程模拟及优化

甲醇制烯烃（MTO）分离流程的性能直接影响目标产品质量和整体收益。早期MTO深冷分离流程复杂、能耗高,已逐渐被现有中冷油吸收分离流程所取代。通过流程模拟,本文对比考察了几种已工业应用的MTO前脱丙烷分离流程。结果表明,现有MTO前脱丙烷分离流程主要差异在于脱丙烷系统和脱甲烷系统;脱丙烷系统中采用高、低压脱丙烷塔,较凝液汽提塔+脱丙烷塔型式可节省能耗;脱甲烷系统中采用预切割-油吸收双塔或油吸收-汽提双段单塔型式,较单脱甲烷塔型式可节省丙烷吸收剂用量（约29%）。现有流程都存在吸收剂循环回路过长导致循环内各塔操作负荷和设备投资增大问题。由此,提出的一种吸收剂短回路MTO前脱丙烷分离流程,可在不增加能耗的基础上,降低塔设备投资。     

粗甲醇精馏系统技改的模拟计算及BHS型填料的应用

将100 kt/a甲醇生产装置粗甲醇精馏系统由双塔流程改造为三塔双效精馏流程,即在利旧的基础上增加1座加压塔。运用Aspen Plus软件对新流程各塔进行了模拟优化,模拟优化结果为:新增加压塔的理论板数N=38,进料位置NF=26,回流比R1.6;其余2座塔进料位置NF分别为15和28,回流比R分别为0.6和1.5。以BHS型填料的结构特点及填料层压降数学模型为基础,完成了对新增加压塔的设计参数的计算。在此基础上,对技改前、后的流程进行了静态模拟及对比研究,结果表明:三塔双效精馏流程可使精甲醇质量分数达99.9%以上,年节省水蒸气和循环水分别为48 kt和2 936 kt,年可从废水中回收甲醇658.82 t,年增经济效益2 837.1万元。     

酯化塔异常时的操作

介绍了聚酯装置酯化工艺的流程,对实际生产中酯化塔异常时的操作进行了综述,如开车时塔的加压酯化时,脱水塔液泛时,提降负荷情况下,在闷料情况下,脱水塔干塔时的操作。通过上述操作可使酯化塔恢复平稳,保证酯化反应的正常进行。     

横管初冷器工艺研究

文章主要介绍了横管初冷器的工艺技术特点和横管初冷器对煤气洗萘的影响，对现有煤气初冷提出观点，分析带断塔盘式初冷器的优点，根据煤气初冷器最新技术资料和实际操作情况提出工艺优化建议，提高初冷器煤气冷却能力和洗萘效果，可为焦化初冷器选型提供良好的建议和意见。     

Theoretical and experimental modeling of the cooling of uranium hexafluoride vapor desublimation tanks

A physical and mathematical model has been developed for the cooling of a block of receiver tanks for uranium hexafluoride desublimation with cold air supplied to heat exchangers by a VKhM-0.54/0.6 air cooler. Calculations have been carried out for the most heat-intensive operating regime of the receiver tank block, in which four tanks are cold and operate in the product desublimation mode, two tanks are being cooled after the evaporation of the product, and six tanks are reserved, being maintained in the cooled state. Experimental data are presented for the cooling of the vapor desublimation tank section using the VKhM- 0.54/0.6 air cooler. The mathematical model of the gas dynamic processes of cold air flow in the pipeline and tank walls–air heat transfer is used to calculate the cooling of the six tanks with a cold air stream from the VKhM-0.54/0.6 cooler. A good quantitative fit between the calculated data and experimental measurements has been attained. The performance parameters of the VKhM-0.54/0.6 air cooler can ensure uranium hexafluoride recovery from the gas mixtures arriving from the collector of the condensation–evaporation apparatus and purification of the product.     

环己酮装置精馏工序节能降耗浅析

浅析了影响环己酮装置精馏工序能耗、物耗的主要因素,针对性地提出一系列的优化控制方案,包括控制回流比、改变进料状态、优化多塔分离序列、提高工艺管理水平等,实现节约蒸汽1.94 t/h,每吨酮降低循环水量35.7 t;通过增开轻二塔回收轻质油中的环己酮,装置每吨酮的物耗(苯耗)能降低12 kg,年创效可达670万元。通过对新技术以及新设备的应用现状和趋势的分析,结合车间生产实际,提出将轻塔气相给酮一塔再沸器进行加热,即采用双效精馏以及对轻塔更换高效规整填料等改造方案,有望更大程度节约蒸汽和循环水,降低消耗。     

超临界CO_2萃取β-胡萝卜素的过程模拟研究

对超临界CO2萃取β 胡萝卜素的过程进行了模拟研究,并结合实验,考察了压力(10～32MPa)、温度(0～60℃)、空塔气速(0 25～1 00m/s)和颗粒直径(0 5～10mm)等各种工艺操作条件对萃取得率和过程经济性的影响;得出了超临界CO2萃取β 胡萝卜素的最佳工艺条件:萃取压力25～32MPa,温度20～40℃,空塔气速0 5～0 8m/s,颗粒直径1～5mm左右;并提出了一种研究超临界CO2萃取技术的新思路:采用计算机模拟技术优化萃取过程的工艺条件以减小操作条件的探索工作量。     

氯乙烯精馏尾气回收工艺

通过对氯乙烯精馏尾气回收工艺的对比 ,提出一种更合理的回收工艺 :在回收进料尾排 (一次尾排 )时 ,采用活性炭吸附 ,而回收低塔尾气 (二次尾排 )时经缓冲罐后再进入转化器 ,对乙炔进行二次转化回收 ,采用该技术每年 (在 3万t/a装置上 )相当于回收氯乙烯约 32 0t,增加效益 96万元 ,并减少了压缩、精馏、冷冻的负荷     

OPTIMIZATION OF SURGE CAPACITY

Surge tanks within a process are often necessary to smooth out fluctuations in plant operation and process upsets. The only previous research done on tank sizing for flow smoothing was done by Hiester (1985). In this reseach, a program is developed that specifies the size and location of surge capacity required for different control schemes of chemical processes. Also, an advanced level control algorithm is compared to conventional controllers in terms of required surge volume.     

精馏过程的节能途径

精馏是化工、石化、医药等过程的重要单元操作,它是一类高能耗的单元过程,其能耗约占化工生产的60%,其节能途径包括多效精馏、热泵精馏、热耦精馏技术、内部热集成蒸馏塔、新型高效分离技术等。多效精馏由N个并列操作的精馏塔构成,再沸器的加热蒸汽可减少到原来单效精馏所需加热蒸汽的1/N左右;热泵精馏能使能耗减少20%左右;热耦精馏比两个常规塔精馏可节省30%左右;内部热集成蒸馏塔节省的能耗可达30～60%。这些技术已成功地完成了中试,节能可达到30～60%。