PVC-U管材挤出模头设计及加工工艺改进

PVC-U管材的壁厚是由挤出模头成型缝隙决定,模头成型缝隙的偏差决定管材壁厚的均匀性,介绍一种新型管材模头设计的方法及加工工艺,可使模头成型缝隙均匀一致,保证PVC-U管材壁厚的均匀,提高PVC-U管材挤出生产的稳定性,并降低了废品率。     

基于流率平衡的橡塑异型材挤出口模设计

为解决挤出制品的扭曲变形、起皱、破裂等问题 ,本文提出了橡塑异型材挤出口模设计的流率平衡原则 ,并据此原则通过对具体例子的流变学分析 ,提出了口模设计方法。     

基于UG的管材挤出模头参数化设计

应用UG自顶向下的装配建模技术,对挤出模头进行参数化设计,建立智能挤出模头参数SQL数据库,采用Microsoft Visual Studio .net 2003环境进行MFC编程,构建一个基于UG的管材挤出模头智能参数化设计系统,在UG中自动生成三维挤出模头零件和装配图。     

基于有限元的塑料异型材挤出模头分流段设计

针对由于模具设计不合理导致流动性能较差的塑料异型材挤出模具,通过有限元软件ANSYS模拟计算,根据流动平衡理论,分析了模头分流段流动平衡方面存在的问题,以流动平衡为原则对其设计加以改进,对比改进前后理论分析结果与模头的实际使用情况,提出了提高挤出模头稳定性的模头分流段流道设计准则。     

基于CBR的塑料异型材挤出模设计研究

针对塑料异型材挤出模的设计大量依靠经验的现状，通过分析CBR(Case Base Reasoning，基于事例的推理简称CBR)技术的推理过程，论证了将CBR技术应用到挤出模设计中的可行性，提出了基于CBR的塑料异型材挤出模设计系统的总体框架；在此基础上，对系统的关键技术——事例表示和事例检索进行了深入的研究，并给出了挤出模事例的知识表示方法以及基于模糊优先比的相似度量算法。     

基于三维粘弹性罚函数有限元分析的塑料异型材挤出口模设计

以Y形截面异型材挤出为研究对象,采用PTT粘弹本构模型和罚函数有限元法,对塑料熔体在挤出口模内的三维粘弹性等温流动进行了数值模拟。通过分析数值模拟得到的流速分布,修正了挤出口模的初始设计,并依据流率平衡原则来确定成型区各部分的长度。研究还表明:对于异型材挤出口模设计,不能把口模截面视作若干规则形状截面的简单几何组合,必须把其当成一个整体来对待;过渡区不仅影响成型区的流动,而且对稳流区的流动也有不可忽视的影响,设计时应对过渡区给予足够的重视。提出的异型材挤出口模设计方法可以容易地推广到更复杂截面异型材挤出口模设计中。     

基于Dynaform的印涂铝盖冲压拉深模具间隙的数字化设计技术

以非线性有限元软件Dynaform为平台,对1716印涂铝盖在不同单边间隙下的冲压拉深过程进行数值模拟,分析了首次拉深工序件的最大壁厚、最大壁厚与最小壁厚差值、壁厚减薄率和最小壁厚随模具单边间隙变化的曲线;同时,综合考虑工序的工艺特点、工艺要求、拉深模的磨损规律、模具寿命要求等诸多因素,最终确定拉深模单边间隙的合理范围,并进行了生产验证。结果表明:拉深模单边间隙的合理范围是0.30~0.31 mm;模具单边间隙为0.31 mm时,工序件最小壁厚最大,减薄率最小;考虑磨损规律和模具的寿命要求,实际生产中模具的单边间隙值可取0.30 mm,可成形出合格的工序件。