芳烃联合装置低温热利用与流程优化

介绍了芳烃联合装置低温热利用与流程优化情况。利用抽余液塔与抽出液塔塔顶低温热生产热水，少量热水用来加热催化裂化装置除盐水，大部分热水通过第二类热泵生产0.35 MPa蒸汽并送去溶剂再生装置；甲苯塔塔顶气相热源除了少量用来替代异构化汽提塔3.50 MPa再沸蒸汽外，其余部分与重芳烃塔塔顶低温热一起生产0.62 MPa低低压蒸汽，大部分低低压蒸汽增压后作为芳烃抽提装置的再沸热源。该方案实现了芳烃联合装置内部与外部装置低温热的综合利用，优化了重芳烃塔与异构化汽提塔塔底换热流程。项目实施后，芳烃联合装置每年节能102.7 ktce, CO₂排放量减少256.1 kt,装置对二甲苯能耗降低3.22 GJ/t。     

上海炼油厂2号常减压装置技术改造成功

为降低装置加工总能耗,提高常减压总拔出率,改善馏份润滑油原料质量,搞好三废治理等,上海炼油厂于1982年7月对2号常减压蒸馏装置进行技术改造,并采用了下面10项新工艺和新技术:1.减压塔顶设填料段,以英特洛克斯填料代替原四层浮动喷射塔板;2.采用电子计算机程序计算,优化排列换热流程;3.初馏塔顶油气与原油换热;4.增设常压塔顶循环回流,回收其低温位热;5.余热发生蒸汽;6.采用油热式空气预热器;7.减压塔顶冷却器以空冷代替水冷;     

润滑油糠醛精制装置汽提塔顶馏出物携带油的回收利用

我厂润滑油糠醛精制是以减压蒸馏塔二、三、四、五线馏分油经酮苯脱蜡后的脱蜡油为原料,以糠醛为溶剂进行精制。在精制操作过程中,脱蜡油中的某些馏分会从精制液、抽出液各自的汽提塔顶被蒸汽带出,给操作带来诸多不利因素。因此,合理地回收汽提塔顶的携带油,并加以恰当地利用,对提高油品收率和装置经济效益,将起重要作用。     

芳烃联合装置低温热回收技术研究

通过对现阶段芳烃装置低温余热的利用措施进行分析,指出芳烃装置低温热余热利用的技术难点,并以某炼油厂的芳烃装置为例,详细分析和计算该装置的低温热现状,并以C6、C7烃类为内取热介质,为该装置设计了内、外双低温热换热系统,充分回收芳烃装置的有效低温热41 MW/h,通过该设计,有望将芳烃装置的能耗降低10%～15%。该技术充分克服芳烃装置操作压力低的工艺难点,为芳烃装置的抽余液塔、抽出液塔、成品塔等的低温余热有效回收利用提供新途径、新工艺。     

硫磺回收装置尾气排放SO2超标问题分析及对策

对3套硫磺回收装置排放尾气中SO2浓度超标问题进行的分析结果表明,这3套硫磺回收装置存在的主要要问题是(1)在线仪表故障频繁;(2)设备中的换热面积小;(3)部分工艺条件不合理;(4)原料气波动大.针对以上问题,对其采取了有效的措施,使3套硫磺回收装置排放尾气实现了SO2达标.     

糠醛精制装置存在的问题及其优化

针对荆门石化糠醛精制装置生产中存在的主要问题提出了优化措施。轻套糠醛装置适合较大溶剂比,较高的抽提温度生产;重套糠醛装置适合较小溶剂比,很高的抽提温度生产。防腐方面主要落实针对糠酸和环烷酸的防腐措施。有效降低抽出液一次蒸发塔压力,既能更充分回收溶剂,降低糠醛剂耗,又有利于节能。经过一系列降剂耗工作,近5个月荆门石化轻重两套糠醛精制装置溶剂消耗已经下降到1.0kg/t。     

改进流程 提高热能利用率

兰州炼油厂在设计第二套润滑油加氢装置时对热能利用作了如下的改进:1.汽提塔的进料全部采用换热,不再经加热炉对流室加热;2.加热炉对流室用来加热反应器的进料;3.反应产物的冷却器改为换热器,用来予热加热炉的进料。流程见图(第一套加氢装置流程见本刊1977年2期)。第二套加氢装置投产后,经过标定,比第一套多回收热量176.8万千卡/时(见表),并节约冷却水26吨/时。     

常减压蒸馏装置防腐蚀措施及效果分析

管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60％提高到96.59％;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃...     

对二甲苯装置低温热回收分析

对二甲苯装置生产流程复杂,包括石脑油催化重整、芳烃抽提、歧化及烷基转移、二甲苯精馏、吸附分离和异构化等芳烃生产、转化及分离单元,能源消耗量大,对二甲苯产品综合能耗在25 GJ/t以上,一套600 kt/a PX装置未回收主要低温热达150 MW,节能增效势在必行。对对二甲苯装置主要精馏塔——抽余液塔和抽出液塔塔顶低温热的回收利用进行了分析与探讨。结合装置的情况,制定了低温热回收方案:先进行现有抽出液塔塔顶低温热的回收利用,再进行抽余液塔和抽出液塔加压操作的低温热回收利用。通过塔顶馏出物加热除氧水、塔加压操作后塔顶馏出物加热除氧水发生蒸汽等方法,大幅降低对二甲苯装置能耗,预计单位能耗可从14.2 GJ/t降低到12.4 GJ/t,提高了装置经济性能。     

优化低温热流程 降低催化裂化装置能耗

通过优化500 kt/a重油催化裂化装置的低温热流程,提高了气分装置热水供应量,降低了热水温度,同时还充分利用了污水汽提塔塔顶酸性气及溶剂再生塔塔顶酸性气的低温热量。通过计算结果表明,优化低温热流程后,可有效降低装置能耗(标油)2.10 kg/t。     

含硫污水双塔汽提

<正> 为了更好地处理含硫污水,在原有的单塔汽提处理的基础上,建立了一套处理能力50～60吨/时的双塔汽提装置,并于1980年5月投产,经一年来的运行考查,取得初步成效。工艺流程简介如下:含硫污水一路进料,一路与两个塔底抽出物先后换热后进入塔1(脱H_2S塔),塔底由蒸汽加热汽提。塔顶控制一定条件,使含H_2S浓度>60％的酸性气从塔顶分出,送硫磺回收装置。塔底污水与进料换热后进入塔2(脱NH_3塔)中     

炼油厂低温余热综合利用的技术路线

目前炼油企业大量低温余热未得到综合高效利用。中国石油化工股份有限公司某北方企业采取全厂低温余热系统优化,冬季利用过剩的低温余热取热采暖,夏季利用低温余热发电和制冷等技术对全厂低温余热进行了综合利用,实现了低温余热有效利用,在节能降耗的同时,还产生了附带效益。建议炼油企业首先从源头上降低工艺用能,优化工艺装置换热流程,尽量减少低温余热量;其次,结合实际,采用合理价格体系,论证经济合理的低温热回收利用方案。     

热泵技术在油田生产中的应用

热泵是靠高位热能拖动,迫使热量从低位热源流向高位热源的装置,它可将低温余热提高温度后加以利用.根据用热要求和热泵特点,以42℃水为低温热源,使其温度降低7℃左右,利用回收的热量将50℃的掺水回水加热到60℃,用于集输掺水.油田中有很多低温废水,若将其作为热泵的低位热源加以充分利用,能获得较大的经济效益.     

二级冷凝换热流程

美国壳牌公司的得克萨斯州的迪尔帕克炼厂在常压塔顶系统采用了两级冷凝换热流程.冷原油先后和塔顶油气分二级换热,共回收213.9GJ/h,而相应的一级冷凝换热系统只能回收128.5G J/h的热量,采用二级冷凝后,可多回收85.4GJ/h的热量.     

炼化企业能量利用优化案例分析

基于炼化企业生产用能规律及特点,借助流程模拟、对标、大数据分析等方法,中海石油宁波大榭石化有限公司开展了全厂能量利用优化研究,在装置工艺过程、换热网络、低温热合理利用、蒸汽梯级能量利用等方面提出了改进措施和优化方案,并实施了提高DCC装置原料直供比及分馏塔塔顶循环换热流程优化、乙苯装置低温余热回收利用、甲苯塔进料换热网络设计优化、抽提蒸馏装置蒸汽喷射泵技术应用等节能优化改造,每年产生经济效益约5 727万元,实现节能36 ktCE(1 tCE=29.3 GJ),减少CO₂排放103 kt,全厂低温热利用率提高了16.3%。     

炼油装置低温余热回收节能改造及效果

对中国石化安庆分公司的常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置进行低温余热回收节能改造.其方案为:增设1台低温余热热水站,收集各装置的低温余热,送气分装置使用.低温余热回收系统投用后,装置总能耗下降约200 MJ/t;在装置运行8 400 h的条件下,总经济效益为2 789万元.     

回收低温余热的热力装置

本文介绍低沸点工作介质的兰金循环特点及目前国外运用这种循环方法回收和利用低温余热的情况。用“(火用)”效率分析炼厂运用这种方法回收余热的经济效果,提出炼厂建造这种装置的投资估算指标,并同目前国内各种常规发电方案进行对比,说明采用低沸点工作介质法回收低温热能的优越性。     

降低润滑油溶剂精制装置能耗的探讨

分析了现有润滑油溶剂精制装置能耗高的原因;提出了抽出液回收系统的新流程,预计全装置能耗将降到30万千卡/吨原料油以下.     

催化裂化联合装置节能降耗改进措施

针对某公司催化裂化联合装置（包括140万t/a催化裂化、30万t/a气体分馏、8万t/a甲基叔丁基醚、产品精制等4套装置）存在能耗较大的问题,分析了联合装置能耗情况,并提出节能优化改进措施。结果表明:联合装置能耗主要包括循环水、电、低压蒸汽、中压蒸汽和除盐水;采取装置联合热直供优化（催化柴油直供柴油加氢装置、催化汽油直供汽油加氢装置）、换热流程优化（分馏塔塔顶油气热量利用、分馏塔塔顶循环油热量利用、分馏塔一中段油热量利用）的节能改进措施,该联合装置可节约蒸汽21.5 t/h、循环水126.0 t/h、电214.7 kW·h,经济效益可达2 718.78万元/a,投资回报期为0.6个月。     

脱盐水和凝结水装置节能降耗挖潜增效方案实施

某石化公司水气厂脱盐水、凝结水装置地处北方,冬季时间长、气温低。为保证系统热量平衡需要消耗大量热能。目前该装置中160～200℃的低压0.3 MPa蒸汽及低于160℃的低温余热得不到充分利用。为利用这部分热量,采取合理技术改造措施,有效节约热能消耗,降低了装置的运行成本。