圆形刀片切屑流向的试验研究

对圆形刀片切削加工中的切屑流向进行了试验研究，并应用模糊集理论对试验结果进行了分析，得出了进给量、背吃刀量、切削速度、刀片直径与切屑流向之间的关系，及在不同切削条件下切屑流向的变化规律，从而对圆形刀片在实际生产加工中，如何控制切屑的流向提供了数据资料．     

车铣两用圆刀片切屑形成机理研究

本文推导了平均主偏角K_(rcp)、切削宽度a_w、平均切削厚度a_(ccp)、流屑角Ψλ等基本几何参数公式,并对车铣两用圆刀片切削加工中的切屑形成、卷曲、流向进行了试验研究,得到在不同切削条件下切屑形成、卷曲、流向的变化规律,建立了切屑卷曲外半径R、内半径r的实用公式。从而对车铣两用圆刀片在实际生产中如何控制切屑提供了理论基础。     

切屑折断分析及其直接断屑技术的研究

金属切削过程中,材料的去除是以切屑的形式完成的.切屑的形状受切削条件,如:切削速度、切削深度、进给量、工件材料以及刀具结构等因素的影响,而切屑形状又是影响工件加工效率的重要因素之一.首先将金属切削过程中产生的切屑分为理想型切屑和非理想型切屑;通过河流冲刷理论,假设切屑流摩擦刀片前刀面形成月牙洼的设想,提出理想断屑槽设计方法;通过切削实验,绘制断屑槽断屑特性曲线,从而揭示切削条件对切屑折断的作用规律,并进一步分析断屑槽的各种断屑机理.研究数据可为硬质合金可转位刀片的设计提供借鉴.     

刀片综合可切削性评价的模糊技术

刀片综合可切削性评价的模糊技术Ｉ．ｓ．Ｊａｗａｈｉｒ等著唐文学译（哈尔滨汽轮机厂）近年来，机械制造业中金属切削应用不断增长。在设计速度，研制引进，改革刀具材质，刀具涂层技术及切屑槽形状等方面都有了很大的发展。由于金属切削所选择和使用的刀片取决于被加工...     

超细晶粒波形刃铣刀片切削性能实验研究

为了研究超细晶粒波形刃铣刀片的切削性能,进行不同材质、不同几何形状铣刀片切削不同材料的对比实验研究.分别对45钢和ZG0Cr13Ni5Mo不锈钢进行切削力对比实验,并对切屑形状及切屑飞散在理论上进行对比分析,在现场进行不同类型刀片的切削寿命实验.研究表明:涂层的超细晶粒波形刃铣刀片具有切削力最低,切屑易于处理、飞散,刀片使用寿命长等优点,说明其切削性能优越.     

面向绿色制造的切削加工环境研究探讨

绿色制造的主要目标是降低资源消耗、减少对环境的影响,绿色制造技术的发展为人类社会进步起着至关重要的作用．在机械加工中,尤其是在工业发达国家,人们越来越重视切削加工过程对操作者造成的健康影响以及对加工环境的影响．首先介绍了绿色制造的发展趋势,分析了机械加工系统中的绿色制造的现状;其次对影响切削加工环境的噪声的产生、危害及控制对策进行了研究,并分析了不同槽型刀片铣削加工噪声的分布规律;然后分析了切削加工粉尘产生机理、影响因素、预防治理,进行了不同槽型刀片铣削产生粉尘的规律研究;进而进行了切屑的飞溅、回收、再利用研究分析;最后对切削加工环境的发展方向进行了展望．     

圆弧刃刀具切削力的试验研究

对新设计的一种在圆弧刃上带有前角的圆形刀片进行了切削试验研究，分析了圆弧刃刀片的切削力情况，并根据直角自由切削的试验结果，对切削力从理论计算与试验结果作了对比分析。推导出了圆弧刃刀具切削力的实用计算方法。该方法计算简单，可方便地用于现场。     

三维槽型断屑上向卷曲切屑折断预报

切屑折断预报是实现切屑控制的有效手段.运用等效参数的概念,将复杂的三维切削过程简化为二维切削过程;分析了三维槽型的几何单元对切屑的约束作用,推导出直线圆弧槽型、双直线圆弧槽型、凸曲面槽型和斜槽槽型的切屑上向卷曲半径;依据切屑折断条件建立了上向卷曲切屑折断预报模型.选取3种三维槽型刀片进行钢外圆车削的断屑试验.结果显示切屑折断范围与模型预报切屑折断范围基本一致,证明了切屑折断预报模型的合理性.     

复杂断屑槽型对切屑截面影响分析

在金属车削过程中,采用复杂断屑槽型断屑是实现切屑折断的有效手段之一。通过切削试验证明复杂断屑槽型对切屑截面存在影响;分析切屑等效厚度的变化规律,建立切屑等效厚度的数学模型;分析复杂断屑槽型对切屑截面中性层位置变化的影响作用,建立切屑截面形状系数数学模型;最后,通过对TNMG160404--HK5槽型刀片切削时切屑截面变化的分析,得出切屑等效厚度和切屑截面形状系数对切屑折断的影响作用。     

微切削加工Al7050-T7451过程切屑形貌及尺度效应研究

采用硬质合金刀具,通过一系列的单因素直角切削试验对铝合金7050-T7451微切削加工中的切屑形貌、切削力以及尺度效应等进行了研究。为了便于使用Kistler9257B型测力仪进行加工过程切削力的测量,对工件进行处理,使用数控铣削中心实现直角车削。试验方案在不同切削速度下变换切削深度,考虑刀具刃口半径的存在对微切削加工过程的影响。试验中收集不同切削参数下的切屑,得到切屑的宏观形貌;对切屑进行抛光腐蚀,在高倍光学显微镜下获取切屑的微观形貌,研究了切削参数对切屑厚度和卷曲程度等的影响规律。试验过程中实时测得不同切削条件下的切削力,讨论了微切削加工过程切向力和径向抗力受刀具刃口半径影响下的变化规律,并从单位切削力的角度出发研究了刀具刃口半径对微切削加工过程中尺度效应的影响规律。     

基于单尖刀具和等效切削刃法的流屑角预报

将单尖刀具流屑角模型及其预报拓展到圆弧刃刀具中，提出了圆弧刀具的流屑角模型。此模型将任意刀具形状剖分为单尖刀具和纯圆弧切削刃两种情况，预报结果与Colwell法比较，表明这种方法具有较高的准确度，对于切削过程中切削力的预报和切屑的控制有一定的适用性。     

流屑角变化规律研究

在分析切屑横向流动及切削刃干涉对流屑角影响规律的基础上，通过试验并利用回归分析的方法，建立了在一定范围内实用的流屑角计算公式．试验表明：流屑角随主偏角ｋｒ和刃倾角λｓ的增加显著增加，并随背吃刀量αｐ的增加有所减小，而副偏角ｋｒ、刀尖圆弧半径ｒｅ及进给量ｆ的影响不大．此结论为控制切屑流出形态提供了理论依据．     

高速切削淬硬轴承钢的有限元仿真

采用ABAQUS/Explicit 6．5的剪切失效准则、单元去除和自适应重划分技术,考虑工件材料机械物理性能随时间的变化和流动应力受应变、应变速率和温度影响特性,建立了二维完全热-力耦合平面应变的有限元模型,模拟PCBN刀具高速硬态车削淬硬轴承钢GCr15加工过程中带状和锯齿状切屑的形成过程．仿真得到了切削宽度对切削温度、切削力和已加工表面残余应力的影响规律．通过对比,仿真结果与实验结果吻合较好．     

流屑角变化规律研究

在分析切屑横向流动及切削刃干涉对流屑角影响规律的基础上，通过试验并利用回归分析的方法，建立了在一定范围内实用的流屑角计算公式．试验表明：流屑角随主偏角ｋｒ和刃倾角λｓ的增加显著增加，并随背吃刀量αｐ的增加有所减小，而副偏角ｋｒ、刀尖圆弧半径ｒｅ及进给量ｆ的影响不大．此结论为控制切屑流出形态提供了理论依据．     

奥氏体高锰钢的切削过程与形变强化规律

金属切削过程是切削层金属的塑性变形和断裂过程 .切削过程中 ,金属的形变强化、裂纹形成与长大的知识对理解切屑分离和流出是必要的 .本文应用快速落刀及金相分析方法研究了奥氏体温锰钢 5 0Mn18Cr4切削变形过程中的形变强化和微裂纹形成与扩展规律 .研究表明 ,切削过程中的形变强化规律符合幂函数规律 ;切削刃处切削材料的分离是该局部材料形变强化达到断裂应力的结果 ;奥氏体高锰钢切屑属挤裂型切屑 ;切屑断裂源于剪切带 ;在切屑沿前刀面流出过程中 ,因流速不等而产生的弯矩是导致切屑局部剪切失稳的重要原因     

光弹塑性冻结切片法在金属切削研究中的应用

以具有双折射性能的聚碳酸酯作为模型材料,进行自由斜角切削。采用光弹塑性的冻结切片法,对模型切削受力后的应力干涉条纹进行冻结,然后沿流屑剖面进行切片。为进一步研究斜角切削流屑剖面内的应力分布提供直观性强的干涉条纹图案。     

晶花传感器及其在大力值测量中的应用

重点论述了一种新型传感器芯片－晶花芯片及由其构成的晶花传器,探讨了从选晶、切割,非圆晶片、晶轴取向、晶花布线、绝缘到布线等一系列问题,阐明转换基理和工艺过程,并给出几种典型芯片模式,以及它在大力值测量中的应用。     

镗削加工中切屑阻塞特性的识别

以“智能传感器组”为核心,将力传感器和温度传感器用于镗削加工中切屑堵塞的识别,通过两个传感器在线并行获取加工过程信息,进行信息融合,并对信号特征量的提取方法进行了研究.针对切削过程的复杂性、随机性和模糊性,提出了将模糊理论和神经网络相结合的Fuzzy-ARTMAP模型应用于切屑阻塞的识别,取得了很好的效果.     

聚晶金刚石刀具高速铣削钛合金切削温度分析

为了研究聚晶金刚石高速铣削钛合金时的切削温度的影响因素,揭示切削温度的变化规律,进行了切削温度试验．采用2^k因子试验设计,找出对切削温度有重要影响的主影响因素及交互影响因素;利用均匀设计试验,分析主影响因素及交互影响因素对切削温度的影响规律;建立切削用量与切削温度之间的非线性数学模型．试验结果表明：聚晶金刚石刀具高速...