基于配送BOM的装配线物料循环准时化配送研究

在装配制造业中,快速准确提供各个工位所需要的物料对提高产品的生产效率起着非常重要的作用.根据制造BOM和装配工艺流程制定出配送BOM,确定每个工位所需物料种类,根据产品的生产计划和生产节拍等信息确定最优配送周期,计算每次配送量,考虑配送的提前期后得出配送的准确时刻,做到循环准时化配送.     

制造企业装配线物料准时配送路径优化问题研究

为实现将装配线所需物料适时适量地送达正确工位的准时生产目标,以配送成本最小为目标函数,满足牵引车车载量、工位时间窗等约束,分析并提出带缓存区准时配送方式下的牵引车配送路径模型,并设计混合量子进化算法求解.实例计算及与遗传算法、混合粒子群算法的比较结果表明:应用混合量子进化算法可以快速求解带缓存区准时配送方式下的牵引车配送路径模型,为制造企业带缓存区准时配送方式下装配线的牵引车配送路径问题提供了可参考模型和算法.     

基于价值流图析技术的剪叉高空车装配流程优化

针对SM公司剪叉高空车装配线存在的产能不足、生产流程混乱、人员利用率低和装配线平衡率低等问题,提出基于价值流图析技术的精益改进方案。根据公司生产现状绘制出GTJZ0608剪叉高空车现状价值流图,根据现状价值流图,分析出当前生产过程中存在的主要问题。通过应用均衡生产、拉动式生产,以及改变物料配送方式和生产作业控制等精益生产方法来优化生产流程,并绘制出未来价值流图。通过改进来优化产品的生产流程,缩短产品装配周期,减少库存和物料搬运距离,提高人员利用率和生产线平衡率。     

基于自动仓储模式的物料配送系统设计

随着自动化立体仓储配送技术在制造企业中得到广泛应用以及准时化生产的深入,制造企业对物料配送的准确率、高效实时性的要求越来越高,就自动化立体库仓储系统物料配送的系统方案、物料计算、配送作业开展论述,提出一套适合小批量多品种制造企业基于自动化立体仓储系统的高效物料配送系统解决方案。     

一种面向大规模定制生产模式下的工位配送方法研究

在“推动式”或“拉动式”生产过程中,生产配送是通过计划或看板实现的仓库被动配送模式。而在以订单为驱动的大规模定制生产模式下,这种被动配送方式已经不能满足动态的,不可预测的需求以及多品种,小批 量的生产所要求的配送敏捷性和柔性。本文提出了一种以生产节拍为基础的工位库存模型,通过该模型来实现主动工位配送的敏捷配送方法,保证生产的稳定性和柔性。     

基于泛在制造信息的动态物料配送批量决策

多品种、小批量生产模式下物料配送问题是一个涉及影响因素众多的复杂计划调度问题,小批量、多频次物料配送除了考虑满足生产线多变的物料需求外,还应考虑配送成本节约的问题。针对传统物料配送未能同时考虑物料需求变化和配送成本节约问题,基于泛在制造信息,建立一种新的动态物料配送批量决策模型。通过层次划分将整体决策转化为分层决策,采用运输-库存联合优化方式求取最佳配送批量。示例结果表明,该决策模式在满足生产线多变物料需求的同时,对配送成本有很好的控制作用。     

基于启发式算法实现生产线物料准时化配送

本文结合公司当前的物料配送系统,指出其目前存在的问题,提出了一套启发式算法。首先以生产节拍为基本单位,设置一个生产周期,以此分别计算出物料的需求量、配送车辆的车辆数、配送周期、以及配送人员的等待时间。然后求出最短的配送人员等待时间,以此状态下的生产周期作为实际配送的生产周期,从而展开物料配送。最后本文结合公司的实际问题,运用启发式算法求解出实现准时化配送的方案。     

基于准时制物料配送的机械式排种器装配线规划研究

以机械式排种器为研究对象,对其装配线进行研究,内容包括装配工艺流程的改善、工位的划分及准时制物料配送方案。以某公司生产的十穴机械式排种器装配线设计规划过程为例,首先使用5W2H、ECRS法及MOD法改善装配作业流程、制定标准工时、划分装配工位。建立准时制物料配送数学模型,并使用lingo软件求出最佳配送路径。最后使用Flexsim软件进行装配线生产仿真,验证装配线设计的合理性。所设计方案兼顾装配线平衡和准时制物料配送两方面的要求,可提高排种器的装配效率,降低成本。     

拉动式物料供应过程分析与电子看板系统设计

物料配送的准时化是准时化生产的前提。为保证物料准时化供应,在考虑实际作业现场中生产线多个工序之间均存在物料供应关系的基础上,提出了"网状式"物料流动的概念。建立物料循环准时化配送模型讨论三种不同情况下订货间隔期、订货提前期以及配送周期之间的关系,给出参数选择依据,以提高物料配送效率。结果表明:不同的需求触发时刻所需要的看板数量不同,会影响配送过程中两种不同类型的成本;当参数超过临界点后,需求会无法满足,且这种规律按照一定周期重复。最后,设计了物料配送电子看板管理系统,并对物料配送管理模块的运行过程详细说明。     

改进蚁群算法下的物料配送路径优化研究

为满足混线生产车间物料配送准时化的需求,以配送路径最小为目标函数,满足配送工具装载量、工位时间窗等约束条件,分析并建立了车间物料配送路径优化问题的模型。基于蚁群算法对蚂蚁选择概率作改进,引入确定性和探索性搜索扩大搜索空间,并结合遗传算法里的相关操作,改善全局搜索的局限性和收敛速度,运用改进的蚁群算法对模型求解。最后通过某汽车后桥生产车间实际案例分析,验证了该算法的有效性。为制造企业车间物料配送优化提供了可参考的模型和算法。     

多品种跨批量制造企业精益仓储研究与应用

针对多品种跨批量制造企业仓储管理中储区规划及货位分配存在的问题,从精益生产思想出发,提出精益仓储的理论,建立基于精益思想的仓储优化模型,并结合ABC法对某企业的仓库储区进行优化,提出具体应用方案。研究结果表明,优化方案极大地提高了库房的空间利用率,缩短了物资出入库时间。     

精益思想在制造工艺中的应用

制造工艺是贯彻精益生产方式重要途径和手段。本文应用精益生产的思想,对制造过程中主要工序和辅助工序以及不同类别的工艺进行研究。按照精益思想突破传统思维束缚,对工艺进行改造、重组达到节约制造资源的目的。另外工艺平面布局、生产方式、工艺装备如何适应精益生产也做了介绍。本文对企业如何理解精益生产方式的核心思想,指导企业的工艺工作具有一定的指导意义。     

精益生产哲理的应用探讨（上）

本文简要介绍了精益生产的目标和特征。它是在Ｆｏｒｄ汽车公司组织流水线大量生产的基础上所发展的新型制造技术及生产组织方式，开创出更为先进的产品质量、生产效率以及经济效益。上海大众发动机厂就是采用精益生产的哲理，从文中的１２个方面加以实现。本刊分两期全文转载这篇文章给读者。精益生产对于机电工业来说，就是要求提供能生产出零不良品、零故障和零误期的设备，即在设备的生产精度上稳定地达到产品技术条件上允差值的     

Implementing lean manufacturing with cellular layout: a case study

Lean manufacturing is an applied methodology of scientific, objective techniques that cause work tasks in a process to be performed with a minimum of non-value adding activities resulting in greatly reduced wait time, queue time, move time, administrative time, and other delays. In a cellular manufacturing system (CMS), machines are grouped into several cells, where each cell is dedicated to a particular part family and the objective is to maximize cell independence. CMS helps in reducing the material handling, work-in-process, setup time, and manufacturing lead time and improve productivity, operation control, etc. The facility layout used during lean implementation can be either be a line layout or in the form of cells. After grouping parts in to various part families, machine cells can be formed to produce those parts well inside the cells. As some of the lean manufacturing concepts are different from that of cellular manufacturing, e.g., establishment of Takt time, Takt-based resource balancing, etc., some new cell design methodology is required to be explored that is compatible with lean manufacturing. The rate at which work progresses through the factory is called flow rate or Takt. In the present work, a design methodology for cellular layout is proposed for implementing lean concepts and is exemplified in a manufacturing industry dealing with ammunition components for defense applications. Based on Takt time for various parts, the production flow among cells was optimized thus minimizing several non-value added activities/times such as bottlenecking time, waiting time, material handling time, etc. This case study can be useful in developing a more generic approach to design cellular layouts in lean environment.     

基于生命周期的绿色制造技术

从21世纪对产品特征的要求出发,提出了基于生命周期的绿色制造技术这一新概念,简述了绿色制造技术产生的背景,研究的方法及清洁生产,绿色材料与绿色产品的研究。     

面向汽车混线生产的柔性生产数据采集系统

为适应汽车制造企业混线生产的需求,提高生产数据采集系统的柔性,针对各类车型的向异性,给出了支持混线生产的生产数据采集系统框架模型。基于组件思想构建了通用的工位信息模型,在混线生产模式下讨论了逻辑生产线与物理生产线的映射关系及特点,给出了支持混线生产模式的生产线控制方法。最后使用动态平台构建技术完成了系统的开发,并在国内某汽车制造企业上线运行。     

传统仓储的发展方向——自动化立体仓库

随着加工制造业领域的拓宽和生产规模的扩大,原材料和半成品及成品的储存成为企业必须解决的重要问题,采用自动化立体仓库已成为必然的选择,因此自动化立体仓库的应用领域将更加广泛.针对自动化立体库的概念、特点及作用进行了介绍,并对发展趋势做了分析.     

精益生产在起重机械行业的应用

精益生产是比传统生产方式更精细化的先进制造技术,起重机械行业的精益生产模式尚无成熟应用案例。文中提出了精益生产在起重机械行业应用的可能性,研究了起重机械精益生产的3大工具,以及精益质量管理的要点。     

基于MBD技术的化学铣切样板设计与制造

模线样板生产时飞机制造的第一步,飞机的大部分零件和工艺装备都需要按模线样板制造,模线样板的生产进度直接影响新飞机的试制进度。因此,提高样板的质量和生产效率有很重要的意义。随着新工艺、新技术、新设备的出现,模线样板技术也不断发展,在我国MBD技术和条件已逐步成熟。模线样板技术正迎来一个新的发展阶段,大量化铣样板也基本实现数字化设计,由于化铣样板加工的特殊性,化铣样板的样板设计与其他种类的样板也不同,需要一个全新的设计方式,笔者对化铣样板的数字化设计与制造作了详尽的介绍。     

Actuarial calculation of the squareness errors for ultra-precision micro v-groove machine tools

Automation is a powerful way to reduce production costs. The growing market demand for a wide set of models and small batch production make flexible automated production systems an emerging need in several industries. The aim of this paper is to analyze and to maximize the performance of robotized flexible production systems consisting of a robot, feeder, working station, and unloading station, where the operations of the working cycle are scheduled using a sequencing algorithm based on priority rules. Since the working cycle is not predefined, the cycle time is strongly influenced by the parameters characterizing the workcell such as the workcell layout, the robot transfer movements, the feeder, the working operations, and the presence of a buffer between stations. In this work, we modeled the working cycle of a simple but representative layout of an industrial robotized flexible production system with and without buffer, and we implemented a recursive algorithm to estimate the cycle time. The analytical model derived was compared to the experimental results, obtained by using a prototype of the flexible production workcell. The results show that the analytical model is a powerful tool to estimate the performance of the workcell and to identify the design variables or their combinations that maximize the throughput.