德国GRM—80万能弯曲机

为发展卷制衬套,适应引进的汽车发动机零部件国产化,减小与国外先进国家在卷制衬套加工技术上的差距,我厂于1993年从德国BIHLER公司引进GRM—80万能弯曲机,用于卷制衬套生产,项目总价为82万马克(折合52万美元).包括万能弯曲机的全套软件.项目1993年5月份验收.GRM—80万能弯曲机主要技术参数为:加工衬套直径 ≤(?)40mm加工衬套宽度 ≤40mm加工衬套壁厚　 ≤2mm电机功率7.5千瓦生产能力 卷料≤140只/分块料≤80只/分设备工作原理:GRM—80万能弯曲机由开卷机、校平机构、冲压机构、送料机构、成型机构、整形机构、挤压、推出机构和凸轮、动力控制系统所组成.卷制衬套加工工步为:开卷—校平—下料(打印)—弯曲成型—整形—挤压、推出.传动采用机械传动、以凸轮、连杆为主.     

国外缸套生产自动线简介

缸套是内燃机的主要零件之一,随着内燃机的发展,我国的缸套行业在逐年发展壮大。“八五”期间适应我国汽车工业的发展,缸套行业将会有更大的发展提高。目前我国的缸套生产,在技术水平、效率、质量等方面与国外相比,都存在较大的差距。为了赶超国际水平,使我们的产品打入国际市场,本文介绍三条国外缸套生产自动线,包括设备布局、工艺流程、主要参数、基本特点等。供同行借鉴参考。 一、美国Ex—cell—o公司的缸套自动线 1、自动线（见图 1） 该自动线共有六道工序,采用7台立式双轴机床,料道为直列式,机床与料道之间靠机械手传递及翻转。自动线上,内孔与外圆加工中有自动测量装置,精镗孔工序上装有自动补偿装置,每次可补偿0。03175毫米,补偿刀具的磨损。     

轴瓦切油槽用组合式上料装置

自动加工轴瓦油槽时，顺利、稳定地上下料是很重要的。因为轴瓦的形状结构虽然相似，但是型号繁杂，尺寸变化很大，为了满足轴瓦生产的需要，要用许多不同的工装适应之。组合式上料装置将克服这一缺陷，在生产使用中，一套模具，只要稍许组合调整便可满足多品种的轴瓦生产。     

轴瓦切两端面倒内外角自动机床

0 前言 ZQD—Ⅰ型轴瓦切两端面倒内外角自动机床(图1)是专门为轴瓦行业研制的更新换代设备,用于加工轴瓦的两端面及内外倒角。本机床可对外径Ф42～Ф86mm、宽度20～60mm、壁厚2～5mm的各型轴瓦进行加工(图2)。它是机、液、电一体化的自动机床。操作工只需将工件毛坯装入料库,按下机床自动循环按钮,则工件的送料、夹紧、铣削动力头的快进、工进、快退、夹具的松开、已加工轴瓦的自动下料等动作,完全按可编程序自动完成。 本自动机床加工轴瓦宽度公差小于为0.1mm;轴瓦两端面对外圆素线的垂直度公差小于0.02mm;加工表面粗糙度达Ra3.2,生产节拍时间为6秒钟。该机床通过了省级新产品鉴定。     

XSC26机体挺杆孔加工自动线设计

D6114柴油机机体挺柱孔加工难道大、加工精度要求高。为满足加工精度和批量生产要求,设计了机体挺柱孔的自动加工线。经几年的批量生产来看,该自动线设计达到了所要求的加工精度,满足了批量生产的要求。     

如何确保4102轴瓦产品的形位公差

内燃机滑动轴承(特别是主轴瓦、连杆轴瓦及连杆衬套等)是主要易损件之一,发动机的工作可靠性、强化潜力和使用耐久性等均与轴瓦及衬套的可靠性及其寿命有密切关系,因而作为内燃机关键配件之一的滑动轴承,已越来越受到各方面的重视.4102轴瓦(主轴瓦、连杆瓦)图纸要求形位公差有:(1)轴瓦两对口平面对外圆母线平行度0.02mm.(2)轴瓦油孔中心及油槽中心对瓦宽中心位置度0.5mm(连杆瓦无此项要求).     

机械工业部西安电炉研究所研制成功大型连续真空炉

机械工业部西安电炉研究所于1982年研制成功我国第一台ZCL—75—13型连续式真空淬火炉。该炉主要适用于中、小型精密轴承的批量真空淬火和航空零件、工模具等的热处理。该炉是一台三室卧式炉。加热室内的炉床上有四工位三料筐,即始终保持有三个料筐在加热室中,实现了按一定节拍进一料筐,同时     

气缸套珩磨自动机的设计经验及珩磨工艺

以列宁的名字命名的机床厂,首创了一条用于汽车发动机气缸套内孔最终加工的自动线。自动线由11台双轴自动珩磨机组成,机床之间用输送系统连接。这条自动线安装在科斯特罗马发动机零件厂。     

信息报道

<正> E390VA型机装用铜铅合金轴瓦 E390VA型柴油机主轴瓦、连杆瓦和连杆小端衬套的材料历来为20高锡铝,瓦背为08钢。这类轴瓦在国内配套困难,均从国外订购。为立足国内配套,确定改用铜铅合金轴瓦。四川跃进机械厂承担了上述三种轴瓦的试制工作,装机使用结果良好,并于1991年12月在沪东造船厂通过中国船舶工业总公司和海军装技部鉴定。 E390VA型机装用铜铅合金轴瓦在累计1500小时运行后,主轴瓦、连杆瓦和连杆小端衬套工作表面及磨损情况良好,达到了国内先进水平。跃进厂有较完善的质保体系,具备了批量生产的能力。E390VA型机可装用表面镀二元合金的主轴瓦、连杆瓦和连杆小端衬套,今后柴油机在修理     

轴瓦定位唇半自动压床

轴瓦生产制造中,冲定位唇工序(图1)一般采用6.3吨冲床冲出.用冲床冲定位唇,手工操作劳动强度大,冲压工处于紧张的工作状态,安全得不到可靠保证,冲压中类似压伤手指等事故屡有发生.为了从根本上改变这种加工方法,杜绝不安全因素,我厂已于1994年8月研制成功了轴瓦定位唇半自动压床(图2)它是机械、液压、电气一体化的先进加工设备,经用户厂压S195轴瓦定位唇表明,达到了较高的加工精度:定位唇宽度公差≤0.10;定位唇高度公差≤0.10mm;端距公差≤±0.10mm.工作情况完全符合设计要求.该半自动压床的开发成功,不仅攻克了轴瓦厂长期以来冲压定位唇无法实现自动化的难题,而且杜绝了不安全因素.给冲压工人带来了福音、下面就压床总体方案和主要结构作一简单介绍.     

MB8318凸轮轴磨床、工作台液压回路的改进

<正> MB81318凸轮磨床是长春机床厂生产的用于加工凸轮轴桃型的半自动循环的磨床,原设计除了精度稍差一点之外,应该来说其他各方面的性能还是可以的。目前我车间主要用于加工P7泵凸轮轴的粗磨加工,由于P7泵凸轮轴的结构紧凑,各凸轮轴向的位置非常接近,每个凸轮之间的开档只有间隔19mm,更有甚者在第4与第5凸轮之间还装有一个用于输油泵的偏心轮(见图2)厚度5mm,使该处位置、间隔的开档仅为7mm,     

中速柴油机气缸套加工线工艺设计

介绍气缸套加工线工艺设计过程,根据气缸套的结构特点及技术要求,从关键工艺,关键设备选型及工艺装备制作等方面对气缸套加工工艺流程进行设计,经过生产验证,应用该设计的生产线不仅满足零件的设计要求和生产的节拍要求,也兼顾生产线经济、合理、实用性的需要。     

轴瓦非整圆周油线的加工

1 前言 轴瓦非整圆周油线的加工,一般是在铣床上进行铣削加工,操作不便,效率也低,很难适应批量生产,为此我们设计了一种靠模装置,在车床上进行车削加工,效果很好。 2 结构装置如图(1) (1)凸轮盘(靠模板),根据轴瓦油线的角度设计而成,固定于车床主轴上。 (2)卡盘(或芯轴) (3)轴瓦,按装在卡盘(或芯轴)上。 (4)滚轮附着在凸轮盘外圆周上,当凸轮盘随主轴转动时,带动滚轮转动。     

ZQD─1型轴瓦切两端面倒角专用机床

我国轴瓦工程技术界急待解决的重要课题,轴瓦两端面及内外角工序的重要设备——轴瓦切两端倒角专用机床,已由南通市兴武实验厂开发成功并批量生产。 依据（等效采用轴瓦国际标准）国家标准规定,轴瓦宽度公差及轴瓦两端面对外圆素线垂直度要求很高。南通市兴武实验厂卓有胆识,集国内轴瓦工程技术专家多年研究的优秀设计,制造成功具有独特结构型式、优质高效,居国内外先进水平的轴瓦切两端倒角专机。 本专用机床系统是采用机械、电器、液压及PC机程序控制的机电一体化的自动加工机床。它由床身,床身左右上方配置的液压进给动力滑台,滑台上安装的铣削动力头,床身中部的液压油缸双位夹紧机构,右端的装料槽、推料油缸,左端的卸料槽,电机直接驱动的铣削动力头,以及液压站、油泵、工作油缸及阀件等组成（见图1）。     

柴油机连杆装配工况有限元分析

采用ANSYS软件对某型低速柴油机连杆的装配工况进行了有限元接触分析。通过分析温升法和指定接触面偏移法模拟衬套、轴瓦过盈量的原理及计算结果,指出了温升法存在的问题以及指定接触面偏移法的优势。通过对比衬套和轴瓦与连杆体接触面不同摩擦系数对结果的影响,提出了复杂结构正确设置摩擦系数的重要性。通过对接触模拟计算结果的分析,得到了连杆组件关键部位在装配工况下的应力分布情况:衬套和轴瓦的最大应力集中于油孔处,其值分别为138MPa和161MPa;大端和小端的最大应力分别为28MPa和23.6MPa。     

探讨与实践丰田生产方式

1概述 上海菲特尔莫古轴瓦有限公司（以下简称FMSB公司）是由上海汽车工业（集团）总公司与美国菲特尔莫古全球公司合资组建,专业生产经营汽车、柴油机主轴瓦、连杆瓦、衬套、止推片及材料、轴瓦专机企业。成立于1999年12月,合资项目总投资2073．5万美元,注册资本1178．5万美元。企业目前年生产各类轴瓦、衬套、止推片规模达到3000万片;年销售收入1．3亿元,为上海和国内汽车工业发展做出一定贡献。     

江苏省兴化轴瓦厂及其产品简介

<正> 兴化轴瓦厂始建于1969年,是国家电子工业部定点生产内燃机配件的轴瓦专业厂家,拥有固定资产1000余万元、职工近1000人,其中各类技术人员100多人,年产值3000余万元,年创利税300万元。该厂技术力量雄厚,生产手段齐全,设备精良。建有整圆轴瓦、半圆轴瓦、双金属衬套、止推片生产流水线。其中整圆轴瓦广泛采用翻边工艺、镀锡采用二元、三元先进工艺。拥有原西德引进的全套高精度检测设备,设有理化计量测试中心,产品按国际标准生产加工并检测。同时采用微机辅助企业管理,具有可靠的质量信息反馈系统和质量保证体系。     

轴瓦工艺的改进

目前,应用国产铝锡20铜—钢双金属钢带的我国轴瓦生产厂家,在半圆轴瓦加工工艺中,还带有“粗镗内孔”工序。这是由于以下几个原因: ①钢带在下料、包装、搬运、清理等环节中,铝合金面受到了损伤. ②在落料工序和压弯工序中,工作模具整伤了合金面。 ③以内表面作为某些后续工序的装夹定位面。 ④减少精镗内径的加工余量,以此保证精镗尺寸精度及内表面粗糙度质量。 经过我们的分析试验,以上几个原因是可以解决的。从一九八九年开始,我们对半圆轴瓦加工工艺进行研究和试验,如今初见成效。省略“粗镗工序”可以提高材料利用率0.93％以上,同时节省大量人力、物力、财力,为企业创造显著的经济效益。     

翻边轴瓦卷圆工序的改进

0 前言 随着我国汽车工业的飞速发展,国外高新技术的不断引进,半圆翻边瓦得到广泛的应用。但这一轴瓦的成形加工技术并没有被我们所掌握,故我们对翻边轴瓦的卷圆工序进行了改进。 1 原有的两种加工方法 我厂过去生产的翻边瓦有两种加工方法:一种是在压力机上加工成形。该方法先将双金属板料按工艺要求落料、压弯成半圆瓦,然后用凹模、翻边压头等压力机上翻出止推边,每加工一对轴瓦需要冲压两次,翻转两次胎模才能完成(见图1),生产效率很低。由于止推边受到拉伸,瓦口受到挤压,故这两个部位易出现撕裂。造成废品率很高。     

轴瓦拉床电气线路的改进

1 问题的提出 轴瓦拉床是加工内燃机轴瓦的专用机床,用以拉削半圆轴瓦的对接平面。我厂为加工需要使用了多台拉床,其机械传动采用液压伺服系统,电气系统采用接触器—继电器控制,控制对象为液压油泵电机和液压电磁阀。 加工时如图4所示,将待加工产品放入座模,先用托架将产品两加工面托平,然后用压头顶紧,再放下托架。最后,安装在拖板上的拉刀水平向前运动,对两个加工面进行拉削,如图2所示。其电气线路图如图3所示（主电路省略）。1c控制液压泵电机,7c控制润滑、冷却泵电机,Z CT1～5为直流液压电磁阀。手柄①有三个位置,采用机械定位自锁,手柄②无定位,搬动后马上复位。在工作起点4xwk被压迫,5xwk复位,在行程终点5xwk被压迫,4xwk复位。