硝水—硝盐等温淬火工艺实践

生产中,经常遇到带有尖角、孔槽、截面尺寸变化较大的碳钢模具,材料T10A钢,热处理硬度要求HRC58～62。这种形状的模具,水淬易开裂,油淬硬度不够,水—油双液淬火也不能保证质量,给热处理工作造成困难。为此,我们应用硝水—硝盐等温淬火工艺,收到了较好的效果。     

模具的油淬后高温空冷淬火

在热处理生产中,对于尺寸较大、型腔复杂、精度要求高的Cr12MoV冷冲模或3Cr2W8V钢压铸模来说,若采用油淬(油冷至200℃左右空冷)变形易超差,且有开裂现象;若采用空冷淬火则难以淬硬,即使能淬硬也会因残盐而产生麻点腐蚀。为了保证这类模具热处理的质量,我们采用了油淬     

T8A钢油-水-油淬火性能的研究

在实际生产中,对于截面变化较大的T8A钢制零件,水-油淬火后易出现变形和开裂的问题。通过对T8A钢进行油-水-油淬火试验,发现与水-油淬火相比,油-水-油淬火在保证T8A钢硬度的同时,能提高其韧性,减小变形和开裂。这对实际生产具有重要的指导意义。     

T10钢水—空交替淬火性能的研究

以T10钢为研究对象,通过性能测试,对比研究了水—空双介质交替淬火,水淬和油淬这三种工艺对钢的组织和力学性能的影响。结果表明水—空交替淬火能够有效的减少钢内组织应力的产生,减少裂纹,同时钢体的冲击韧性明显提高,综合力学性能变好。     

S290粉末高速钢高硬度丝锥的盐浴淬火工艺研究

高碳、高合金和高碳饱和度是S290粉末高速钢的成分特点。采用合理的淬火和回火工艺能得到高硬度,并且不容易磨裂。淬火温度对S290钢淬回火硬度影响不明显,但对其过热程度和强度影响明显。S290钢高硬度丝锥适宜的淬火温度为1190℃～1210℃,回火工艺为560℃×1h×2次+550℃×1h×1次,S290钢淬火加热时间略短于M2钢。为保证S290钢的淬回火硬度和韧性,S290钢的淬火冷却速度应比M2钢更快。     

双淬火+深冷处理工艺对Cr12Mo1V1模具钢组织和性能的影响

对退火态Cr12Mo1V1模具钢分别进行一次淬火+回火、双淬火+回火、一次淬火+深冷+回火、双淬火+深冷+回火等工艺处理,其中一次淬火工艺为1 030℃×0.5 h油淬,双淬火工艺为1 050℃×0.5 h油淬+1 030℃×0.5 h油淬,深冷处理工艺为-60℃×1 h+-120℃×1 h,对比研究了双淬火+深冷处理对试验钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:与一次淬火+回火工艺相比,双淬火+回火工艺可以改善共晶碳化物分布均匀性,使碳化物形态趋于球状;增加深冷处理对改善共晶碳化物形态和均匀度的效果不明显,但可降低残余奥氏体含量。双淬火+回火工艺处理后试验钢的硬度与一次淬火+回火处理后相近,但冲击吸收能量和抗弯强度分别提升22%和12%;增加深冷处理对试验钢硬度、冲击韧性和抗弯强度影响不大。     

轴承钢淬火失败的分析

轴承钢常规淬火工艺为:840～860℃油淬,工件有效厚度太大,油淬不硬时,采取水油双液淬火(水冷时间1sec/3～5mm)。而对于形状比较复杂的工件,仍采取这种工艺,往往导致淬火失败,甚至使工件报废。本文通过两个典型事例作为具体的说明。     

大直径45Cr钢的亚温淬火

大直径45C_1钢圆棒淬火往往淬不硬,例如φ60毫米的钢料,860℃油淬后表面硬度一般在HRC28～35之间,其组织以为托氏体为主,铁素体较多,马氏体很少,机械性能差。若采用以水代油亚温淬火的工艺可解决上述问题。我们采用从上进入两相区的亚温淬火法,具体工艺为:加热到800℃,保温90～120分钟,空冷到     

一种可减少高碳钢复杂模具热处理裂纹的工艺

对于碳素工具钢类中型以上模具的热处理,其淬火方法一般采用水淬油冷。但这种常规工艺方法易在模具的边孔处产生裂纹。经过反复的试验,我们采用复合淬火（水淬等温法）避免了模具裂纹。目前,有关该工艺方法的具体情况报道的较少,这里仅就试验情况与结果做一简要论述。     

T10A模具碱浴分级淬火

对T10A冷冲模具的淬火,既要求达到一定的硬度,又要将变形控制在最小范围,还不允许出现裂纹。为达到上述要求,多年来我们对T10A模具采用碱浴分级淬火。本文主要介绍采用83%KOH+8％NaOH+3%KNO_a+3%NaNO_3+3%H_2O做分组淬火剂,对T10A模具进行分级淬火时,工件的组织、硬度及变形等情况。     

两种防止淬火裂纹的简易方法

一、用湿黄泥条堵孔法例①:45号钢制各类镗刀杆,要求硬度HRC40～45,盐浴炉(或箱式电炉)830℃加热,工件奥氏体化后从炉中取出,迅速将事先预备好的湿黄泥条堵塞每个定位孔和螺孔,再进行水淬油冷。淬火硬度>HRC55,380℃回火,终检硬度为HRC40～43。例③:T8A、T10A钢制凹模,要求硬度HRC55～60,盐浴炉780℃加热,模具奥氏体化后从炉中取出,立即将湿黄泥条堵塞     

地毯用滚刀淬火工艺

地毯用滚刀是生产地毯的主要刀具,它品种规格多,形状较复杂(端面形状见图1),制造工艺要求很高,热处理淬火是生产中的关键。 原生产厂家均采用T10钢制造,淬火时为保证硬度及耐磨性,均采用水淬油冷工艺。由于该滚刀形状复杂,截面变化大(刀部最薄处仅有0.1mm,中心部位厚几十毫米),水淬油冷造成很大应力,变形开裂倾向     

冷冲模火焰表面淬火工艺

7CrSiMnMoV火焰淬火冷作模具钢制造各类冷冲模具,采用火焰表面加热空冷淬火工艺,可获得和整体加热淬火相近的各种性能及比T10A钢高1—2倍的使用寿命。本文对火焰表面淬火工艺方法及各种性能进行了试验研究,证明7CrSiMnMoV钢火焰淬火操作方便,工艺与质量稳定,可使模具生产效率提高5—10％,成本降低10—20％,节能(热处理)80％左右,并能保证模具最后热处理的精度,勿需再进行修,磨加工。     

高强韧低合金冷作模具钢7NiSi的应用

过去我厂冷作模具大都采用T8A,T10A、T12A钢,优点是比较经济,加工性好。缺点是淬透性比较差,耐磨性低,淬火易变形、容易崩刃,使用寿命短,一般用于负荷小,结构简单的模具。 Cr12、Cr12MoV钢淬透性好,变形量小,是常用的冷作模具材料,但含碳量较高,碳化物偏析大,可锻性差(强度大,可塑性差,变形抗力大,导热性差,变形温度范围较窄,锻造时难以控制),淬火温     

65Mn钢制弹簧的等温淬火

我厂生产的6秒经纬仪上的两种65Mn钢弹簧片 (见图) 原采用820℃加热油淬,320℃硝盐回火10分钟,弹簧性能不好,废品率很高。我们从改变热处理工艺方面着手解决了这个问题。据资料介绍,65锰钢在厚度不大于8毫米时采用等温淬火可提高材     

模具钢淬火介质选择及其对节能减排的影响

水溶性淬火介质的冷却速度介于水和油之间,通过调整其浓度可以获得介于水和油之间任意冷却速率,满足多种淬火材料要求。用水溶性淬火介质替代淬火油能有效地解决水淬易裂、油淬不硬的难题,而且提高工件质量,增加企业经济效益,改善油淬烟气排放问题,达到节能减排的目的。分析H13钢与42CrMo钢的CCT曲线、C曲线和性能要求,研究使用20%JX-1118与15%AQ251水溶性淬火介质替代淬火油淬火冷却的效果。结果表明,淬火件均能获得较为理想的组织和硬度,可很好地满足使用要求。     

介绍几种高碳钢模具的堵孔方法

用高碳钢制造模具,造价比合金钢低廉,目前仍广泛地被各工厂采用。高碳钢模具的淬火,一般都采用双液淬火法,即水淬、油冷的工艺方法。由于模具形状各异,且分布着各种孔洞,如固定和紧固模具用的光孔、阶梯孔或螺纹孔等。因此,对于高碳钢模具来说,有选择地堵孔,比合金钢     

对机床热处理件工艺性的要求

一、对在火焰炉内完全淬火的零件结构上的主要要术: 1.完全淬火的零件,自一个断面到另一断面的过渡区应平滑和缓,以免尖角处在淬硬和矫正时开裂。 2.对於大型的和形状复杂的零件,建议采用联合热处理方法;完全调质或正火后再局部淬硬零件的工作部分──这样限制了零件的淬硬性,可以避免零件各处有硬度不匀的现象。 如果必须完全淬火时,这种大型的或形状复杂的零件应以40X,20X,18XГT号钢(油淬)制作,因35,45,50号钢在水淬时发生较大的变形,容易开裂或引起其他缺陷。 3.在火焰炉内加热的完全淬火的零件长度一般不超过2～2.2公尺。这当然以工…     

渗碳钢轴承套圈液压二工位淬火压床与模具

分析了液压二工位淬火压床的特点与优势,探讨了适用于渗碳钢轴承淬火的压床结构、工作原理及与之配套的淬火模具的结构,介绍了该压床对于各种形状被淬工件的适宜性,依据淬火工艺要求,压床可实现模具保持压力下的自动淬火。     

节能热处理的十种方法

热处理是大量消费能源的工业部门,但长期来热处理部门很少认真考虑节能问题。本文综合了十种节能热处理方法,一般都是在原有基础上,利用现有设备,对热处理工艺稍作调整,从而达到显著的节能效果,现介绍如下。一、调质代替球化退火高碳钢一般在淬火低温回火前,要进行球化退火,建议采用调质代替球化退火。例如T8钢冷冲冲头:采用880℃加热、水淬油冷,560℃回火两小时,再经淬火