大直径棒材二辊矫直安装角对工艺参数的影响

二辊矫直机在辊形曲线确定后,通常通过调整矫直辊的安装角度来实现不同直径棒材的矫直。针对矫直辊的安装角度调整原则问题,运用大型非线性有限元软件ABAQUS建立二辊矫直的弹塑性有限元模型,模拟了大直径棒材二辊矫直过程,比较分析了在不同矫直辊安装角度的情况下,棒材矫后的直线偏差、残余应力、等效塑性应变以及矫直过程中的矫直力,综合得出了矫直辊安装角度的调整原则。根据获得的调整原则进行了实际实验验证,实验结果与有限元分析结论相吻合。     

高强板大变形平行辊缝矫直方案

辊式矫直是改善板型、消除残余应力,获得合格金属板带材的重要工艺环节。高性价比的高强板强韧性高,矫直难度大。文章在矫直理论分析的基础上,将大变形平行辊缝矫直方案应用于高强板矫直实践中,并建立边辊调整计算方法,通过实验方法对大变形平行辊缝矫直方案进行验证。研究表明,大变形平行矫直方案能有效矫直高强板,矫直效果优于同压下量的倾斜矫直;平行矫直方案的矫直力和传动扭矩均大于倾斜矫直,其矫直力是相应倾斜矫直方案矫直力的1.4~2.0倍。     

基于辊间耦合的矫直机传动扭矩计算方法研究

矫直机是保证板带生产质量的关键设备。传动扭矩是矫直机主传动系统设计的主要依据。传统的矫直扭矩计算方法不能适用于集中驱动式矫直机力能参数的设计。通过分析集中驱动式矫直机矫直过程的特点,研究矫直机工作辊扭矩之间的耦合关系,改进了集中驱动的辊式矫直机传动扭矩的计算方法。该方法考虑了工作辊压下量的差异对其传动系统产生附加力矩的影响,使集中驱动式矫直机主传动系统各辊的传动扭矩得到重新分配。研究表明,传动扭矩改进算法不但使计算值更接近实际状态,而且为集中驱动式矫直机力能参数设计提供了新的理论基础。     

辊式矫直机矫直扭矩计算方法研究

辊式矫直机矫直扭矩的计算主要是根据矫直弯矩与矫直曲率之间的关系积分得到的,但由于传统公式不易于计算,故本文采用一些假设条件简化了矫直扭矩的计算。通过在某钢厂十一辊辊式矫直机上测得的矫直辊上的矫直扭矩以及电机功率的数据,验证了基于假设条件下的矫直扭矩的计算方法的可行性,对实际生产具有指导意义。     

棒材二辊矫直工艺设定参数模型研究

为了合理设定二辊矫直的工艺设定参数,降低现场对操作工人经验的依赖程度,实现棒材全自动矫直,基于平面弯曲弹复理论与空间几何关系,结合矫直过程棒材边进给边旋转而达到每旋转半圈反弯一次的特点,建立了棒材矫直全流程的弯曲弹复模型,获得棒材矫直全过程原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率及残余曲率的演变过程;在此基础上,基于来料棒材及矫直机辊型,以要求的直线度为目标,建立了凹辊角度与凸辊角度寻优迭代模型;在该理论基础上,探讨了辊缝及导板间距的设定方法;在现场矫直机上进行了该工艺设定模型的验证。工艺参数设定值与现场实际矫直情况一致,应用该模型可实现棒材二辊矫直过程的自动控制。     

断面速度差对乙字钢矫直质量的影响

针对310乙字钢矫直过程中矫痕严重的问题,通过分析轧件及矫直辊上的凹坑形状及变形方向认为矫直辊断面速度差过大是其主要原因,而轧件表面粗糙度、轧件尺寸及热锯切金属颗粒等也加剧了轧件与矫直辊之间的摩擦,使矫痕形成速度加快。通过减少矫直孔型的腰部配置斜度、改变来料进钢方式、优化轧制孔型,有效降低了矫直辊断面速度差,减轻了矫直辊的表面磨损。     

斜辊矫直大口径薄壁铜管断面畸变的仿真分析

现有的铜管矫直理论在求解压下量时未考虑断面畸变现象,当直径与壁厚的比例增大时,无法取得理想的矫直效果。文章应用有限元分析软件MSC.Mrac建立了大口径薄壁铜管斜辊矫直时的有限元仿真模型,研究分析了典型规格大口径薄壁铜管矫直时的断面畸变、主要影响因素和影响规律。结果表明,薄壁铜管矫直时,断面畸变主要是中间矫直辊与铜管接触面处的扁化,其对矫直压下量设定的影响不可忽略;而影响铜管扁化的主要因素为矫直压力、辊距和矫直辊倾斜角等,三者的影响规律均为相应参数的二次函数形式。给出了典型规格薄壁铜管矫直扁化量回归公式。在实际矫直时,实际设定压下量应为理论压下量与铜管扁化量之和,矫直效果理想。     

矫直辊辊形分析计算与加工方法的研究

本着伟大领袖毛主席提出的“百花齐放、百家争鸣”的方针,本文也研究了“矫直辊辊形分析计算与加工方法”这个课题,并取得了一定的结果。本文内容是:1.矫直辊辊形的定性分析;2.准双曲面辊形的计算方法;3.准双曲面辊形的加工方法;4.矫直辊倾角调整与修整。对于辊形计算,本文只需要采用两个公式,而且不需要解高次方程。一般计算工具即可满足要求。对于加工方法,是按辊形的形成原理进行加工,不需计算绘制辊形与制造精密机床和专用工具,一般工厂都可实现。这为制造和改进矫直辊开辟一条较方便的途径。本文所提出的计算方法,适用于圆材矫直机的矫直辊,对于圆材轧机以及横轧机的轧辊也有一定的参考价值。     

短钢棒矫直机矫直辊系受力分析与仿真

采用新型全自动短钢棒矫直机,对处于圆柱棒料状态下的钻头、圆柱铣刀等进行精密矫直,提高了产品的直线度和质量。根据旋转反弯矫直原理,建立矫直辊系作为短钢棒两端支撑并带动短钢棒旋转,通过改变压辊的压下量和位置实现矫直。基于多辊矫直机的辊系结构,建立十五辊矫直辊系包括上下矫直辊、支撑辊、上下主动辊和压辊,及其力学模型。利用MATLAB编程软件,计算辊系工作过程中各辊之间的接触力。利用ADAMS软件对模型进行简化、仿真,模拟各接触点的受力情况。在全自动短钢棒矫直机上进行实验,并将理论分析、仿真以及实验结果进行比较,验证理论分析和仿真结果的可靠性。     

高强钢筋矫直系统多辊止转筋技术

为有效提高高强钢筋辊式矫直精度,基于楔钳作用机理提出一种多段变形、统一曲率多辊止转筋机构,即两侧上辊分别压下,针对不同直径高强钢筋,形成与之匹配的大变形曲率,并处于楔钳夹持状态,保证后续矫直过程的止转筋。在对高强钢筋应力应变分析的基础上,采用工程弹塑性力学基本理论,推导钢筋弹复扭矩方程,结合止转辊系力学模型,建立止转筋变形协调方程,确立钢筋止转条件;应用ANSYS/LS-DYNA对止转筋机构工作过程进行有限元模拟,并对钢筋转动角度随时间变化规律、接触应力状态进行探究。仿真与试验结果表明,该机构在保证接触强度的条件下,能实现高强钢筋矫直过程,并有效提高矫直精度,可为实际生产提供指导。     

主应力法计算蛇形轧制的轧制力

使用主应力法建立蛇形轧制过程中轧制力与轧制力矩的解析预测模型。将解析模型的计算结果与实验结果进行比较,验证了解析模型的准确性。运用该模型对蛇形轧制过程中不同的异速比、轧辊偏移距离、压下量和摩擦系数对轧制力和轧制力矩的影响规律进行研究。同时研究"搓轧区"对轧制力和轧制力矩的影响。结果表明,异速比的增大将导致"搓轧区"的增大,从而使轧制力和上轧辊轧制力矩减小,下轧辊轧制力矩增加。当异速比增大到速度较大的轧辊带动速度较小的轧辊时,慢速轧辊的轧制力矩将变为负值。轧辊错位距离的增大导致"搓轧区"减小,从而导致轧制力增加,上、下轧辊轧制力矩减小。压下量的增加导致"搓轧区"的减小,从而导致轧制力和上、下轧辊轧制力矩的增加。轧辊与轧板之间摩擦系数的增加使"搓轧区"减小,同时导致轧制力和上、下轧辊轧制力矩同时减小。研究为蛇形轧制在超大厚度板材制造中的应用,提供了理论基础。     

钢板矫直机力学模型研究

交错布置的辊式矫直机矫直板材时,矫直力根据矫直机的辊距计算,计算值与实际矫直辊受力有误差。本文引用距相邻上辊或下辊的1／4处作为一个受力支点,建立新的矫直机简支梁受力模型,计算矫直力和矫直功率。并通过MatLab软件进行编程计算钢板矫直机的矫直力,其计算值与实验值比较符合。     

降低2250mm热轧机组带钢头尾切损率的措施

分析了影响首钢京唐钢铁联合有限责任公司2 250mm热轧机组中间坯头尾切损率的主要因素,通过在精除鳞入口加装挡水板、飞剪入口增加气吹装置和轴流风机来提高热金属检测器的检测精度,通过利用夹送辊自身扭矩和激光测速仪对夹送辊速度进行修正来提高测速辊速度设定精度,使中间坯切损率由最初的0.69%以上降低到0.48%,生产线成材率由最初的97.58%上升到97.88%,提高了经济效益。     

二辊矫直原理及精度分析

通过对二辊矫直过程的分析，深入的研究了矫直的机理。建立了二辊矫直的数学模型，并给出了辊形可矫直的条件和矫直精度的定量计算。     

超细管材矫直机设计及矫直动态仿真分析

为了满足市场对高精度超细管材的需求,以现有的十辊矫直机为基础,通过研究十辊矫直机的矫直原理,设计了一种新型的超细管材矫直机。介绍了超细管材矫直机的主要技术要求、矫直系统的构成,分析了各个主要部件的结构特点及创新。同时,利用有限元软件Abaqus建立了超细管材矫直机的有限元模型,并对超细管材的矫直过程进行了动态仿真研究。根据设计要求,分析了超细管材矫直后的椭圆度、直线度和残余应力,证明了超细管材矫直机设计的合理性。     

AM380型钢矫直机的开发

介绍了AM380型10辊型钢矫直机的原理、组成、技术特点和矫直调整方法。该矫直机具有在线矫直、速度可调、快速换辊、双钢同时矫直、矫直精度高等特点,能满足方钢、角钢、槽钢、扁钢的矫直要求。     

中厚板矫直过程的有限元研究

采用弹塑性有限元法建立中厚板矫直过程的二维动态有限元分析模型,并针对某厂11辊矫直机不同厚度板材、不同矫直方案的矫直过程进行了模拟计算.给出了矫直过程板材应力场、应变场和各矫直辊矫直力的分布.     

圆管坯弧形连铸机拉矫机力能参数计算初探

分析并计算了弧形连铸圆管坯多点拉矫机的拉坯阻力、矫直力矩、矫直力和形变率,并揭示了多点拉矫时的剪切力,形变率和形变速度与铸坯矫直质量之间的关系,介绍了多点拉矫机的工作性能,为连铸机的选型和设计提供了参考依据。