改善T91钢洁净度的生产实践

基于抚钢二炼钢厂的生产数据,以改善T91的洁净度为目的.使用扫描电镜分析轧材中B类非金属夹杂物的化学成分,确定了夹杂物成分为Al-Mg-Ca-O或Al-Ca-O,是由铝脱氧产物与钢包耐材和钢包顶渣反应后逐渐演变而来.通过优化VOD还原阶段的渣料配比,降低渣料用量,同时改进LF炉精炼炉渣成分,提高了钢包顶渣的夹杂物吸附能...     

X1215易切削钢生产工艺实践研究

成功开发了X1215易切削钢100t转炉-1 00t LF炉-150mm× 150mm连铸-高线轧制生产工艺.通过LF期不完全脱氧及出钢时钙线调氧,控制LF精炼渣二元碱度在1.0～2.5与底吹氩气100～120L/min的工艺措施,确保了在不同工位钢中存在适当的氧含量.对X1215钢中夹杂物的检测表明,该工艺条件下钢中硫化物形貌和含量控制合理.实践表明,准确预判终点氧含量以确定脱氧剂加入量,合理的控制不同工位氧含量是达到线材产品质量稳定控制的关键.     

70t电炉冶炼高碳硬线钢中氧的控制

针对高碳硬线钢的质量要求,概要论述了电炉-精炼-连铸流程生产高碳硬线钢过程中的留碳、脱氧工艺,分析如何控制硬线钢中夹杂物及氧含量,提出降低高碳硬线钢中氧含量的措施。     

LG960QT钢LF-RH精炼过程夹杂物控制

采用数值模拟和物理模拟方法,针对LG960QT钢LF-RH精炼过程夹杂物控制进行了研究。结果表明,LF炉采用85～90 L/min(标准)底吹气量时对夹杂物的去除作用最佳。RH炉采用浸渍深度600 mm,匹配提升气体气量160 m³/h(标准)时能达到比较理想去除夹杂物效果,实际处理时间一般为25 min。工艺优化后,精炼结束后钢液氧含量降低到(11～15)×10^-6。     

82B钢中氧化物系夹杂物的控制研究

82B钢中氧化物系夹杂物的来源主要是脱氧产物和钢的二次氧化、卷渣及耐火材料内衬侵蚀。采取在转炉控制终点碳,采用LF全程脱氧、改变精炼渣精炼和扩散脱氧、氩气搅拌,在连铸实施全程密封、强化中间包冶金等措施,使82B钢中的全氧最低降到13×10 6,94.09%的夹杂物尺寸<5 m,满足了拔丝要求。作为夹杂物控制技术,降低总量的方法比控制形态更为简单实用,系统地在每个工艺步骤都采取有效措施,才能取得良好效果。     

20Cr1Mo1VTiB钢发纹缺陷分析与改善

以某炼钢厂的生产数据为实践依据,以改善20Cr1Mo1VTiB钢的发纹缺陷为目的,使用荧光磁粉探伤和金相显微镜确认缺陷位置存在非金属夹杂物。经扫描电镜确认出非金属夹杂物的化学成分并分析出产生原因。一种非金属夹杂物是含有K、Na、F典型保护渣特征元素,确认为模铸浇铸过程卷渣。另一种非金属夹杂物是以Al-Mg-Ca-O为主,是典型的精炼铝脱氧产物,在整个冶炼过程中不断与耐火材料和炉渣发生反应,未完全上浮去除而残留在钢中。通过开发20Cr1Mo1VTiB专用保护渣和执行模铸开浇标准化操作解决模铸卷渣类的发纹缺陷;通过降低电炉钢水过氧化程度、优化精炼脱氧剂使用、VD真空处理后的软吹操作等工艺技术,提升钢液的洁净度控制水平,进而改善铝脱氧产物引起的发纹缺陷。     

本钢IF钢连铸板坯质量分析与评价

结合本溪钢铁集团公司IF钢连铸板坯质量存在的问题,采用气体成分分析、定量金相分析、扫描电镜分析、能谱分析及大样电解分析等检测手段,对IF钢连铸板坯中气体成分以及夹杂物的数量、类型、形态、尺寸分布等进行了分析评价,进而提出相应的解决措施,为进一步提高本钢IF钢连铸板坯质量提供了理论指导依据。     

合金元素对20CrMnTi凝固组织影响的数值模拟

利用CA（元胞自动机）和FE（有限元）耦合模型,模拟齿轮钢中Si、 Mn、 Cr、 Ti 4种元素对连铸坯凝固组织的影响。模拟所得温度场和凝固组织跟实际数据基本吻合。在国标规定的成分范围内, Si含量增加可降低钢种液相线温度,增加形核动力,从而增加晶粒数目,细化晶粒; Ti含量可增加钢中异相形核数,从而增加晶粒数目,细化晶粒; Si, Ti含量增加还可降低枝晶尖端生长速度,从而减小柱状晶区域,扩大等轴晶区域; Mn, Cr含量变化对于钢种的液相线温度以及枝晶尖端生长速度影响不大,因此对于晶粒数目,等轴晶面积影响较小。     

28MnCr5齿轮钢中关键元素的控制研究

针对莱钢生产的28MnCr5齿轮钢中的C、Si、S、P等元素的控制工艺进行了研究,结果表明为了得到理想的成分控制,在电弧炉出钢时,应控制钢水中w(C)小于0.20％,w(P)小于0.010％,尽量减少钢水中硫含量.为防止精炼钢水增硅、回磷,电弧炉出钢严禁下渣.在VD工位,钢水中会有0.02％左右的碳增量,0.02％左右的硅增量,因此在LF调整合金成分时,应该留出一定的增量.     

60tEAF-LF-VD-CC流程冶炼低硅20MnCr5(S)的工艺实践

以某钢厂的生产数据为实践依据,解释低硅20MnCr5(S)汽车齿轮钢的冶炼难点包括硅含量控制和洁净度控制。系统的阐述了60tEAF-LF-VD-CC流程冶炼低硅20MnCr5(S)的工艺控制思路和关键注意事项。电炉方面包括优化配料结构、缓解终点钢液氧化性、改善炉后预脱氧效果,为后续精炼创造良好初始条件。LF炉精炼方面包括确定渣系配比、弱铝脱氧、扩散脱氧等操作方法,提高钢液脱氧和去除夹杂物效果。VD真空处理之后执行软吹工艺达到夹杂物充分上浮去除效果。连铸方面给出了各项关键工艺参数和操作的控制要求。精炼期精准控制化学成分。通过上述工艺技术解决了的连铸水口结瘤问题,同时达到棒材的氧含量(8～12)×10^-6,夹杂物B细≤1.0级、B粗≤0.5级的控制水平。形成了一套完备的短流程冶炼低硅20MnCr5(S)汽车齿轮钢生产工艺。     

EAF-RH-LF-CC生产Q345B的洁净度研究

在炼钢过程各工位取样,分析研究了EAF-RH-LF-CC工艺下Q345B无缝管钢的洁净度.试验结果表明：（1）铸坯中的总氧含量可以稳定在0.002%左右;（2）非金属夹杂物以近似球形的氧化物和硫化物居多,其数量依炼钢流程工序不断降低,且精炼过程中降幅最大.（3）LF过程有明显的增氮现象,需控制LF过程的二次氧化;（4）与RH过程相比,在LF结束时钢中10～20μm的夹杂数量较多,应适当延长LF脱氧后的软吹时间;（5）RH精炼初渣中w（FeO＋MnO）过高,RH钢包渣需进行改质处理.     

氧气射流对电炉熔池搅拌的研究

根据新冶钢四炼钢8号电弧炉实际冶炼工况,建立了用于模拟计算的模型。采用数值计算方法对炼钢电弧炉内氧气和钢液的流动状况进行了数值模拟。分析模拟结果可得出如下结论:氧气经过拉瓦尔管后,最大速度671 m/s,吨钢比搅拌功率为6 507 W/t;氧气射流在流动过程中速度不断衰减,熔池表面处氧气的最大速度约121 m/s,比搅拌功率为1 799 W/t;炉内钢液受氧气射流搅拌后具有的比搅拌功率50 W/t;若取拉瓦尔管入口处氧气比搅拌的功率为100,则拉瓦尔管出口处氧气、熔池表面处氧气和炉内钢液具有的比搅拌功率分别71.70、19.82和0.55。     

低碳铝镇静钢生产过程中CaS的行为研究

针对国内某厂生产的低碳铝镇静钢,通过在精炼及连铸工位进行系统取样,研究了CaS在生产过程中的行为变化,同时简要探讨了CaS的生成机理。结果表明:钢中硫含量对钙处理工艺有较大影响,铸坯中的CaS通过两种方式生成。     

45t电弧炉埋入式氧枪水模拟研究

通过在电弧炉侧壁加入侧吹氧枪向钢液中喷吹氧气,提高熔池搅拌力。对上述模型进行水模拟实验,观察侧吹枪射流形状及熔池内液体的流场,记录钢液的混匀时间,从而确定了最佳的喷吹水平角、侧枪垂直高度,侧枪垂直角,以及侧枪布置位置。     

铸钢用9MVA交流电弧炉炼钢过程电气运行特性研究

大型重型机器制造企业使用交流电弧炉炼钢提供钢液,制造锻造用钢锭和铸钢件。使用电气监测仪表,对鞍钢重型机械有限责任公司1~#交流电弧炉炼钢过程中的电力参数进行了实测,得到72668个有效数据。分析表明,在1挡电压下电弧炉变压器利用率仅为67.79%。研究以二次侧工作电流为自变量,建立该电弧炉炼钢过程电气运行的非线性电抗模型,绘制电气运行特性曲线。研究结果表明,变压器在1,2,5挡电压下运行,工作电流提高至额定电流,输出的有功功率可分别提高35.6%,16.7%,21.3%。     

X70管线钢洁净度控制研究

针对某钢厂中厚板卷厂采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→RH真空炉→钙处理→连铸生产X70管线钢生产工艺,采取系统取样分析,对P、S等杂质元素,N、H、O等气体的脱除规律以及夹杂物的控制规律进行了研究。研究表明,成品成分可以稳定控制水平为:w([P])≤0.004 5%,w([S])≤0.001 00%,w([O])≤0.000 85%,w([N])≤0.003 00%,w([H])≤0.000 15%,夹杂物以小于10μm的CaO-CaS为主,且单位面积总夹杂物数量小于12个/mm~2,成品钢具有很高的洁净度水平。