高位吸氨装置的设计计算

参照自排不凝气直接式蒸汽冷凝器下降管设计计算公式的推导方法,推导出设计高位吸氨装置的几个计算公式。     

母液吸氨器安装高度的探讨

通过伯努利方程计算分析母液吸氨器内产生负压的影响因素,探讨母液吸氨器的安装高度。     

超级吸氨器在氨合成系统节能中的应用

山西丰喜华瑞煤化工有限公司以焦炉煤气与半水煤气为原料生产合成氨与尿素,合成氨产能原设计为180kt/a,由于焦化厂所能提供的焦炉气量增加,后增设了1套氨合成系统,合成氨产能增至240 kt/a.产能扩大后,夏季高温天气氨合成系统需冷量增加,经常需增开1台冰机(夏季冰机三开一备,其余时候冰机两开两备),导致吨氨电耗增高;...     

氨平衡浅析

本文对氮肥厂氨平衡问题进行了简要归纳总结，从多方面分析了氨的产量与损失情况，并对有关节氨环节提出了可采用的新技术、新措施。     

消除氨库隐患

我厂合成氨装置设计１个容积为１００００ｍ３的低温常压立式氨库,配备１套压缩制冷系统,以回收氨库蒸发的气氨。压缩制冷系统,设２台活塞式压缩机,采用无油润滑,每小时运行耗电４００ｋＷ。氨库压力升高时,冰机自动启动,保证氨库处于安全压力范围内。投产以来,由...     

浅议我厂吸氨系统工艺流程的改进

浅议我厂吸氨系统工艺流程的改进赵强（青海省德令哈碱厂德令哈市８１７０００）德令哈碱厂是１９８８年完成设计的４０ｋｔ／ａ轻质纯碱生产装置。原设计装置吸氨系统的流程是：由盐水车间来的精制盐水经冷却后进入吸氨塔第１６圈，溢流后到第１３圈，完成第一次冷却循环...     

铜液再生工序吸氨塔水封的设计及使用

为了回收铜液再生气中ＣＯ和降低操作人员的劳动强度,改善操作环境,设计了吸氨塔水封装置。经安装使用后,效果良好,避免了水封跑气现象,取得了较好的经济效益。     

小氮肥厂的氨平衡

分析了小氮肥厂的氨平衡情况,指明了抓好氨平衡的潜力。     

石灰窑气喷射吸引器使用小结

我厂年产合成氨1.5万吨,以碳铵为产品。为配合造气原料改造,我厂于88年2月建成并投产了年设计能力为3万吨的窑气碳化煤球车间。设计流程采用通用的经典流程。投产三年来的生产实践表明,原设计流程能耗高,特别是由于引风机长期抽引含有粉尘、H_2S、SO_2、CO_2等酸性高温的石灰窑气,引风机的叶轮、轴、轴承易磨损、变形、腐蚀,配件需经常更换,维     

外冷式吸氨塔工艺流程改造

吸氨工序是氨碱法纯碱生产的重要工序之一，近几年我厂对吸氨工序工艺流程作了很大改进：继取消中间冷却之后，又对循环氨盐水系统及热氨盐水系统进行了改造。本文将改造前后的工艺流程作了比较，指出改造后的工艺流程更简单、更合理。实践证明，这些改造为我厂创造了经济效益。     

蒸吸氨系统氨耗高的原因及改进措施

氨碱法生产纯碱工艺中氨耗是衡量蒸吸氨系统运行好坏的重要标志,以实际生产中对氨耗高的分析和解决措施论述蒸吸氨系统的管理和改造等方面的技术问题。     

A110型系列氨合成催化剂在大型氨厂的使用

分析了Ａ１１０－１－Ｈ、Ａ１１０－１型氨合成催化剂在我国大型氨厂合成塔节能改造中的使用及运行情况。使用结果表明：该型号催化剂具有低温活性好，机械强度高，使用寿命长和合成塔阻力低等优良性能，完全能替代进口氨合成催化剂。     

高位吸氨器的改革

目前,小化肥厂在吸收岗位制备浓氨水,绝大多数己推广使用高位吸氨器来代替原来的喷咀吸氨。众所周知,高位吸氨器一般由筒身(包括锥形底部分)、喷咀、法兰盖等几部分组成。整个高位吸氨器原设计用灰口铸铁烧铸而成,筒身壁厚为12.6mm,整体约重90Kg。在实际生产中,我们感到这种高位吸氨器存在着一些缺点:一、使用寿命不长,一般一只高位吸氨器仅能使用半年时间;二、由于高位吸氨器较重(约为90Kg)、     

高位吸氨器使用小结

我厂系上海市化工局设计室四版设计的三千吨合成氨小厂。原设计采用喷咀吸氨。我们在进行现场设计时考虑到,喷咀吸氨难以满足吸氨压力小于1.5公斤/厘米~2(绝压)的要求,以致氨冷器温度不易降低,影响氨分效果。同时吸氨喷咀放于低位,操作不稳定,且易发生“倒气”,使母液倒入气氨总管,甚至损坏冰机。学习兄弟厂的经验后,改用高位吸氨器进行吸氨。经三年多的实践,我们认为高位吸氨器效果显著,吸氨时气氨压力可降至0.5～0.7公斤/厘米~2(绝压),使合成第二氨冷器循环气出口     

YD型Φ1000氨合成塔内件运行情况

介绍了该厂所用第二台ＹＤ型氨合成塔内件的改造内容和实际使用情况，并与第一台ＹＤ型氨合成塔内件的工艺参数和使用情况进行了比较。     

氨回收系统技术改造

锦西天然气化工有限责任公司大型化肥装置自１９９３年开车以来,氨回收系统因氨回收冷却器出口严重带水及含氨超标而一直不能正常运转,致使合成弛放尾气只能做燃料烧掉,造成产品及原料的严重浪费,每年造成的损失达千万元以上。为此,对整个氨回收系统进行了改造。１存...