轴承压装工艺智能化方案设计支持系统研究

针对关节轴承压装工艺过程中的智能化方案设计问题,对轴承压装工艺过程中压装力计算模型和过盈量计算模型两个重要技术环节进行了理论分析,对基于Web构建轴承压装工艺工程数据库技术进行了研究,提出了一种基于B/S架构的智能化方案设计系统的开发目标、功能模型和结构体系。采用Java语言和Oracle数据库构建了轴承压装工艺智能化方案设计支持系统,对压装力计算和过盈量计算的流程实现了代码编译,对各数据模块实现了搜索、调用等功能。研究结果表明,该系统能实时完成压装力计算和过盈量计算,能够对轴承及其安装、固定工艺中所产生的工艺数据进行统一管理与重用,系统信息检索效率高、可靠性强。     

三牙轮钻头牙掌FMS控制系统

介绍三牙轮钻头牙掌ＦＭＳ控制系统的组成和工作原理，着重介绍总控系统ＰＬＣ－１５５Ｕ，物料车控制系统ＰＬＣ－１１５Ｕ，伺服控制器６ＳＣ６１００，数控系统西门子８８０Ｍ。     

μXL与子系统PLC通信

本文对横河公司的集散控制系统μＸＬ及Ａ－Ｂ公司ＰＬＣ为例，讨论了实现ＤＣＳ与子系统ＰＬＣ通信的系统配置，通信协议，软件编程及装载与实现技术。     

水泵轴承液压压装机技术改造

对原有的水泵轴承液压压装机进行改造,采用了一种新型的压装行程精度控制的方法,设计了压装力检测和报警系统,通过基于PLC和交互式人机界面的方式实现控制功能.实施后应用效果良好.     

S5－100U可编控制器在QCS14液压实验台上的应用

Ｓ５－１００Ｕ可编控制器在ＱＣＳ１４液压实验台上的应用冯开林，刘广瑞１引言本文介绍采用西门子ＳＩＭＡＴＩＣ－１００Ｕ可编控制器（ＰＬＣ）控制秦川机床厂生产的ＱＣＳ１４装拆式液压实验台的实践过程，提出新型装拆式液压实验台的设想。ＱＣＳ１４实验台在液压元...     

铁路货车通用轮对轴承压装装置的研究

文中针对铁路货车轴承压装设备进行分析,提出通用轴承压装机设计方案。压装机能实现60t/70t货车轴承的自动化压装控制和压装压力检测,准确得到所需的各种参数及压装力曲线。     

基于PLC的轴承压装机测控系统设计

针对目前变速箱轴承人工手动装配存在的诸多问题,研制了轴承压装机,文中主要阐述了以三菱PLC为轴承压装机控制核心的控制系统设计,结合西门子触摸屏技术实现压装时的实时位移、压力等参数显示,以及压装过程中关键参量特性曲线的在线显示和实时监控.     

小圆弧锥齿轮与两轴承装配工装的自动化改进

在小圆弧锥齿轮与两轴承装配工装改进设计中，利用电气组件控制气缸动作的先后顺序，实现了对工件进行自动送件、定位、自动下件，改变了原来手工压装轴承的工艺方法，基本实现了自动化装配，减轻了工人劳动强度，提高了装配效率。     

带安装槽式关节轴承压铆试验研究

该文采用模压的工艺方法对电液伺服机构带安装槽式自润滑轴承的压铆技术进行研究。采用压装机控制压装力双向均匀加载的方式进行压铆,根据压装标准,制定了压装过程质量控制要求。分析了轴承装配过程的受力,计算装配时所需的铆压力范围,并采用MS14101-10轴承进行试验验证,确定了铆压力与轴承启动力矩、轴向偏移量的关系,得到了实际铆压力。最后,通过20组电液伺服机构关节轴承压铆试验验证结果,得到采用模压方法进行压装检测结果符合质量控制要求的结论,关节轴承安装固定后实现了保证轴承径向承载能力的同时,能够承受尽可能大的轴向力、轴承的启动力矩、旋转灵活性等不受影响的目标。     

一组圆锥滚子轴承同时压装夹具的设计与应用

原有的取力器输出轴两端圆锥滚子轴承的压装夹具每次只能实现单边的压装,整个过程需要压装两次,且压装好的两端圆锥滚子轴承的同轴度得不到保证。改进后的工装实现了输出轴两端圆锥滚子轴承的同时压装,提高了压装的效率以及压装的质量并为一对圆锥滚子轴承同时压装的推广打下了基础。     

重卡轮毂轴承总成轴肩及内径尺寸检测机控制系统设计

针对目前国内重型卡车(简称重卡)轮毂轴承总成检测设备尚未成熟,人工检测精度不高、效率低下等问题,详细阐述了重卡轮毂轴承总成轴肩及内径尺寸检测机的主要结构、关键检测位置等重要组成部分,并从主要检测工艺流程出发,设计了一款适合该检测机的控制系统,重点设计了该控制系统的硬件、软件部分,并对控制系统的关键部分进行布线组装;应用该检测机进行在线自动检测。从调试检测结果发现,该控制系统运行稳定,能够准确根据设置的标准参数检测到重卡轮毂轴承总成轴肩宽度及轴承安装孔内径尺寸,并且判断工件尺寸是否合格,验证了该控制系统设计的可行性。该检测机目前已在企业的智能装配线中使用,基本满足企业自动化生产要求。     

基于压差控制的泥水平衡式盾构机主驱动密封气动自动保压系统研究及应用

泥水平衡式盾构机主驱动四道唇形密封组合承压能力一般不超过0.6 MPa,无法满足设备在大于0.6 MPa的高水压工况下的安全施工需求.据此,设计了基于压差控制的泥水平衡式盾构机主驱动密封气动自动保压系统.该系统可将现有唇形密封承压能力提高至0.8 MPa,并可自动实现加压、泄压,无需人为参与,降低工人劳动强度.对该系统...     

基于粉末本构模型和多体力学仿真的模架集成式粉末成形设备的设计

研制出一种新型的低成本、小体积、高精度的专用模架集成式粉末成形设备。以MSC.Marc与MSC.Adams软件相结合提出基于数值模拟的1 MN压机设计方法,即根据粉末压制试验构建末材料流动应力本构模型;通过该模型在MSC.Marc软件数值计算出所设计压机压制过程的模冲载荷;在分析模架集成式粉末成形设备各个模板在压制工过程运动特点的基础上,建立多体运动学数学方程;将所得模冲载荷作为边界条件加载到对模架集成式粉末成形设备在压制过程的模拟仿真;并在MSC.Adams软件中分析各个模板在压制过程中力学状态,从中分析该设备在实际工况下的可靠性。研制出电液比例阀和光栅尺相结合的控制系统,实现对缸同时驱动,解决不同模板之间的动作协调的问题,所研制试验样机实现零件轴向压制精度为±0.02 mm。实际压制过程所得各模冲载荷与模拟结果相一致,从而验证粉末成形设备设计所采用的本构模型是准确的,基于数值模拟进行粉末成形设备设计的方法的正确性。     

基于激光微位移的轴瓦厚度多点检测系统

为实现轴瓦厚度的多点检测,基于激光微位移技术,设计了一种轴瓦厚度的非接触的多点测量系统。论述了整个系统的测量原理、数学模型,介绍了系统的3个主要组成部分一进出料机构、测量机构和分选机构的组成;采用把轴瓦压入模具的方法,解决了自由弹张量对测量的影响;并设计了基于LabVIEW语言平台的计算机实时数据采集系统,实现了轴瓦厚度的快速准确采集,满足了轴瓦厚度在线实时分选的要求。     

电刷臂精确数控压装机的设计和开发

开发了一种用于汽车电子油门踏板电刷臂压装的数控设备.论述了设备的组成及功能,针对设备中的软硬件的组成部分进行了深入的分析和研究.在Win2000平台下使用VB6.0设计用户界面,通过工控机的打印口实现对设备工作平台的过程和运动控制,使用改装了触头的高精度的光栅位移传感器控制压装间隙,实现了对电刷臂的精确压装,在为国内某些知名品牌汽车的零配件生产中达到了满意的效果.     

基于图像处理技术的曲轴轴瓦分级装配在线自动检测

针对气缸表面字符特征不一致，采用计算机图像识别技术对曲轴轴瓦的不同型号进行检测，保证安装准确。系统利用CCD以及PCL730卡来完成气缸表面的图像的采集。以VC＋＋为开发平台，运用虚拟设备程序设计技术对现场I／O、中断信号进行可靠的控制，设计出曲轴轴瓦机器视觉自动识别系统，当安装错误时可发出报警信号，满足了实际生产的需求。     

多层模板粉末压制设备的研制

为了生产密度均匀、无裂纹的多台面粉末冶金零件，设计和制造了用于成形多台面复杂粉末冶金零件的多层模板粉末压制设备，并根据压制工艺要求设计了适用于该压制设备的控制系统。采用集成油缸驱动多层模架，多层模冲均能单独控制，可满足多台面复杂粉末冶金零件压坯的压制动作要求，改善了压坯的密度均匀性，避免产生裂纹。     

塑料微流控芯片微通道热压成形机的研制

微通道热压成形机是大连理工大学微系统研究中心研制的塑料微流控芯片自动制造系统中的重要组成设备.文章介绍了塑料微流控芯片微通道热压成形制作工艺,对所研制的微通道热压成形机的机械结构、温度控制、压力和位移控制以及系统软件的设计特点进行了说明,给出了主要性能指标.微通道热压成形机既可以作为单独的设备使用,也可以与其他设备联成系统.     

基于Web的CNC设备e-化研究

基于e—制造哲理，提出了一种用“e—技术”改造现有CNC设备的新模型。基于Java方案，在CNC设备前端建立一个Web服务器，以集成一系列与硬件、制造过程以及质量控制等相关的应用服务，进而使e—化后的CNC设备能在制造任务排队与调度、工序动态质量控制、制造过程可视化和制造协同等方面提供服务，最终形成一个具有网络兼容能力、I／O透明的新型加工服务设备，为制造透明及“数字化精确生产”奠定基础。最后，以一个实例验证了所开发的原型系统。     

引风机典型故障分析与诊断

分析了某厂蒸馏二Y-1^#锅炉引风机轴承座及基础振动大的原因,介绍了解决问题的方法及其效果。