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内冷却器-U形管对板坯连铸结晶器内钢水流动的影响 总被引:4,自引:2,他引:2
针对1 240 mm×200 mm板坯连铸提出了一种钢水内外复合冷却技术,即在“结晶器内设置内冷却器-U形管”,起到提高传热效率和改善钢液流动之目的。运用流体力学分析软件,就内外复合冷却结晶器内钢水的流动状态进行了数值模拟,发现内冷却器可以使结晶器内钢水的流动状态均匀,部分起到电磁制动之功效,有利于钢液中的夹杂物上浮。 相似文献
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为降低700 mm×700 mm特大方坯连铸机高度,保证大方坯的顺利生产,提出一种内置冷却器的结晶器技术,即“回”字形结晶器。利用计算流体动力学(CFD)软件FLUENT对此结晶器内钢水流场及温度进行模拟,对无内冷却器偏转水口注流结晶器、无内冷却器四孔水口注流结晶器内流场及“回”字形注流结晶器流场、温度场进行研究,表明“回”字形结晶器可以形成水平旋流、均匀钢水成分及坯壳生长、降低钢水冲击深度,部分达到电磁搅拌(M-EMS)的冶金效果,温度场模拟结果表明出口坯壳厚度达到49 mm,满足工艺要求。 相似文献
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板坯连铸结晶器内钢液流动过程的模拟仿真 总被引:31,自引:1,他引:31
板坯连铸结晶器内钢液的流动方式对去除钢水中夹杂物,防止残渣和保护渣卷入钢水,防止注流冲刷凝固固造成漏网和拉裂很重要。本文开发了描述结晶器内三维湍流流动的数学模型和计算程序Mould1.0,对结晶器内的流动现象进行了模拟研究,观察了双侧孔浸入式水口的张角和浸入深度及浇铸速度对结晶器内流动行为的影响。计算模拟结果与实测结果进行了比较。 相似文献
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连铸过程中,结晶器是控制钢水清洁度的最后环节,结晶器内钢水流动方式对夹杂物的行为影响很大,控制合适的流动状态对去除夹杂物、防止残渣及保护渣的卷入十分重要,介绍了流体运动的几种状态及有关的基础知识。 相似文献
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连铸过程中,结晶器是控制钢水清洁度的最后环节,结晶器内钢水流动方式对夹杂物的行为影响很大,控制合适的流动状态对去除夹杂物、防止残渣及保护渣的卷入十分重要,介绍了流体运动的几种状态及有关的基础知识。 相似文献
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借助商业软件CFX4.4,对拉速O.8m/min、两孔浸入式水口结构内腔中的钢水流动和(衄)280×380×800结晶器内70L(0.70%℃)钢水流场进行了数值模拟。结果表明,侧孔倾角度10°、20°时,结晶器液面附近有二次漩涡出现,易造成卷渣;倾角30°时,液面相对平静;水口插入深度175—225mm时,水口射流对结晶器钢水液面没有明显的冲击。 相似文献
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薄板坯连铸结晶器内流动传热行为的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
基于珠钢CSP薄板坯连铸机设备工艺条件和所采用扁平浸入式水口结构,结合铜板测温导出的热流密度分布进行了漏斗形结晶器内钢水流动、自由液面以及传热凝固等冶金现象的综合描述和数值分析.结晶器熔池中以两个上旋涡为主的钢水循环流动局限在漏斗形结晶器内,上旋涡流股冲击和离开熔池液面分别对液面起伏波动有所贡献,弯月面下距窄边100 mm范围内有二次涡形成.除水口下方两侧存在两个具有明显过热的高温区外,熔池中绝大部分钢水的温度在液相线附近保持恒定,铸坯表面温度分布和坯壳发育过程均反映出水口高温射流的影响,铸坯表面最高温区位于熔池液面下方靠近结晶器窄边的地方. 相似文献
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H型钢由异型坯轧制生产,异型坯形状独特,连铸生产中横向表面温度极不均匀,应力、应变状况复杂,对冶炼和连铸工艺均有较高要求。SS400异型坯生产中钢水未经精炼处理,部分炉次钢水碳含量处于包晶反应严重的碳含量范围,硫、磷含量较高,w(Mn)/w(S)较低,总氧和大型夹杂物含量较高;浸入式水口为直孔型,结晶器中上升流股较弱,坯壳生长不均匀;拉速较慢,并采用双水口浇铸,结晶器中上升流股更弱,弯月面处钢水供热不足,处于低温状态,保护渣也因温度低而熔融欠佳;二冷强度偏高,矫直辊前异型坯腹板表面温度处于低温脆性区,因此轧制成品H型钢的表面裂纹较多。 相似文献
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H型钢表面裂纹成因分析 总被引:2,自引:0,他引:2
H型钢由异型坯轧制生产,异型坯形状独特,连铸生产中横向表面温度极不均匀,应力、应变状况复杂,对冶炼和连铸工艺均有较高要求。SS400异型坯生产中钢水未经精炼处理,部分炉次钢水碳含量处于包晶反应严重的碳含量范围,硫、磷含量较高,w(Mn)/w(S)较低,总氧和大型夹杂物含量较高;浸入式水口为直孔型,结晶器中上升流股较弱,坯壳生长不均匀;拉速较慢,并采用双水口浇铸,结晶器中上升流股更弱,弯月面处钢水供热不足,处于低温状态,保护渣也因温度低而熔融欠佳;二冷强度偏高,矫直辊前异型坯腹板表面温度处于低温脆性区,因此轧制成品H型钢的表面裂纹较多。 相似文献
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以大圆坯结晶器为原型,采用数值模拟与物理模拟相结合的方法,分别研究了使用直通式水口和4孔旋转水口时该圆坯结晶器内钢液流场和温度场的分布情况,对比分析了2种水口的优劣。数值模拟和物理模拟结果表明,使用目前常用的直通型水口时钢水冲击深度大,易在弯月面处形成死区,不利于圆坯内部及表面质量的提高;4孔旋转水口比直通水口的钢液冲击深度浅,回旋区位置明显比直通水口更靠近自由液面,这将有利于夹杂物的上浮去除和热区中心的上移。温度场模拟结果显示,使用旋转水口时自由液面温度比直通型水口高14℃,更有利于结晶器内钢水过热耗散及保护渣的熔化,可防止液面结壳。 相似文献
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Gebhard Kastner Wilhelm Brandsttter Bernhard Kaufmann Christian Wassermayr Mirko Javurek 《国际钢铁研究》2006,77(6):404-408
Unsteady three‐dimensional turbulent flow phenomena are seen to have a major impact on steel quality in the continuous casting process. Usually steel mould powder is placed on top of the mould in order to use it as a lubricant between the solidifying steel and the mould and to prevent heat losses from the molten steel. It is well known that mould powder entrapment into the molten steel lowers the quality of the final steel products significantly. This can be caused by a vortexing flow at the interface between mould powder and molten steel near the submerged entry nozzle (SEN). The paper describes a study which was performed to analyse if commercial Computational Fluid Dynamics (CFD) software is capable of predicting the transient build‐up of vertical structures in the casting mould. Two‐phase‐flow phenomena have been modelled by using the Volume Of Fluid (VOF) method. The influence of different turbulence models, mesh densities and initial as well as boundary conditions on the resulting flow field was investigated. Due to the size and complexity of the problems the simulations partially had to be performed in parallel mode on a Linux‐cluster computing environment. 相似文献