圆柱体闭式镦粗变形力的计算

针对圆柱体镦粗典型的闭式模锻类型,给出了微元体各个面的位置及相应计算公式,列出了微元体各个表面面积的计算展开图,最后利用工程计算方法,分别导出无纵向飞边和有纵向飞边2种类型的圆柱体闭式镦粗的变形力的计算公式。     

圆柱体镦粗的较精确上限解

根据翁克索夫等人提出的镦粗时接触面上相当准确的摩擦切应力分布规律，利用上限法，求得了圆柱体镦粗时，接触表面为停滞区或与制动区的组合两种情况的单位镦粗力上限解，其解和主应力法解析解完全相同。比通常假设接触面上摩擦切应力为某一常数分布的上限解更为精确。     

超塑性材料的镦粗变形力的研究

通过采用主应力法导出考虑纵向变形速度和横向加速度的镦粗变形力的计算公式,并用算例讨论了超塑性材料变形力的计算方法、变形力随时间的变化规律,以及纵向变形速度和横向加速度对变形力的影响大小。由于主应力方法适合于a/h不太小的情况,因此导出的公式也应该满足这一条件。变形力可以分成qj,qy,qd3项,其中qd在ρV2/k极小于1时,可以忽略不计;但是当ρV2/k接近于1时就不可忽略。接触面的分布压力的最大和最小值的位置和一般率无关的塑性材料镦粗时的位置一样,分别在x=0和x=±a/2处。     

镦粗变形规律实例分析

本文结合实际镦粗变形工艺，把镦粗变形划分为三个阶段或状态，即锻透、压实、焊合；指出空调压实后的形态或痕迹与空洞的形状，大小，空洞与主拉形变的方向有关，坯料镦粗时仅仅考虑整体锻比是不够的，还必须注意单次压下量，并介绍了一种既能压实焊合空洞类缺陷，又能改善夹杂物分布的新型Ｖ型板镦粗工艺。     

圆柱体镦粗过程无网格伽辽金法数值模拟技术的研究

在原有的无网格分析程序基础上针对镦粗过程进行了数值模拟,研究了摩擦系数、权函数影响域半径和离散点数目等因素于金属流动、应力应变分布以及无网格法在精度和效率上的影响.将以上各种分析与有限元方法的分析结果进行了对比研究,二者的分析结果吻合程度较高.     

减小圆柱形坯料镦粗鼓形的模拟研究

镦粗过程中,圆柱体坯料易在侧表面形成鼓形,应用先进的DEFORM锻造有限元软件对一般平板镦粗、套环内镦粗、毛坯凹形端面镦粗和锥形板镦粗进行了数值模拟,并将所得到的模拟结果进行了比较.发现套环内镦粗工艺、毛坯凹形端面镦粗和锥形板镦粗能不同程度地减小鼓形,其中毛坯凹形端面镦粗减小鼓形效果最为明显,另外它和锥形板镦粗都在很大程度上提高了镦粗毛坯的变形均匀性.这对镦粗工艺的制定和工艺方案的选择,具有一定的参考价值.     

圆柱体镦粗过程的应力分布及变化规律

针对圆柱坯料镦粗过程中的应力分布问题,利用主应力法和有限元法进行对比分析,考察坯料不同位置的应力分布及其变化规律、不产生拉应力的极限高径比,以及摩擦系数对极限高径比的影响。研究结果表明,在摩擦条件下,镦粗高径比较大的圆柱体时,坯料端面将产生径向和环向拉应力,且该双向拉应力随着压下量的增加逐渐减小并最终转变为压应力;鼓肚区轴向压应力随着压下量的增加而减小,径向应力接近于0 MPa,环向拉应力随着压下量的增加而增加;当高径比小于0.6时,坯料端面将不产生径向和环向拉应力,且该极限高径比与摩擦系数的关系不大。     

超塑性材料轴对称镦粗时的变形力计算

本文探讨了变分理论在超塑性成形方面的应用，建立了适合超塑性材料的变分理论的基本方程，并比超塑性材料轴对称镦粗为例验证了这些方程的正确性。     

典型圆筒件拉深的压边力控制数值模拟

根据冲压课程教学中的拉深网格实验,采用板料成形数值模拟软件Dynaform对圆筒形零件拉深工艺过程进行了模拟,并将模拟结果与理论压边力和物理实验结果进行了比较.验证了数值模拟结果与拉深网格物理实验的一致性,同时也验证了Dynaform板料成形模拟计算结果具有很高的可靠性,在实践中是可以应用的.     

CPU散热片成形过程中的三维有限元数值模拟

本文针对CPU散热片的冷锻成形过程，采用几何与材料非线性模型，用相关软件进行模拟。因为摩擦是影响其成形质量的一个重要因素，因此，着重研究了凸凹模和工件之间摩擦大小对成形后的应变和应力及尺寸的影响。通过选择不同的摩擦边界条件，选择出最佳的摩擦系数及相应润滑剂，为实际生产提供了理论依据。     

气缸低速运动摩擦力模型的研究

对气缸摩擦力进行了全面和深入的分析，通过仿真模拟和实验拟合，提出了符合气缸低速运动摩擦特性的模型——指数函数模型。结果表明，采用该摩擦力模型，气缸运动的仿真模型精度更高，能够更好地描述气缸低速运动过程，对于气缸优化设计和气缸正常使用具有参考价值。     

汽缸套的研究与应用进展

汽缸套是发动机使用过程中的关键部件。对汽缸套材料的研制、加工、生产过程进行了分析和讨论。介绍了汽缸套常用材料的研究及应用，讨论了汽缸套的成型方法，分析比较了渗碳、等离子以及激光表面处理等表面处理方法对汽缸套性能的影响，指出在汽缸套的研制过程中应该进一步关注的问题。     

新型常压边力落料拉深复合模

给出用在单动压力机上的新型常压边力落料拉深复合模结构和主要设计参数,论述了模具工作原理.该模具压边机构的橡皮厚度小,压边力不受拉深行程影响,在整个拉深过程中保持不变,压边效果好,适用性强.     

高速压力机惯性力平衡装置及其特性研究(二)

在分析高速压力机惯性力平衡问题研究的必要性的基础上,根据高速压力机的工作特点,论述了高速压力机的惯性力降低及平衡的途径,明确指出在高速压力机上不宜采用气动缸平衡装置.对目前广泛采用的5种惯性力平衡机构的工作特点进行了分析,提出了高速压力机惯性力平衡效果的科学评价指标.从而为研制高速压力机新的高性能平衡机构奠定了基础.     

多层陶瓷电容器的黏聚力有限元模型及失效分析

通过施加一定的边界条件,建立了一种新颖的零厚度黏聚力有限元单层简化模型。该简化模型可避免薄介质层、高层数和三维建模引起的高计算量问题。基于提出的简化模型,模拟了多层陶瓷电容器(MLCCs)由于过大的残余应力而导致的损伤起始和扩展的整个过程,结果表明:相比于沿长度方向的电极/陶瓷界面,沿厚度方向的界面更容易失效,贯穿的裂纹将导致MLCCs整体失效。同时分析了不同电极/陶瓷层厚比的界面失效开始时间和黏聚力界面单元单位体积能量耗散随时间的变化趋势,分析表明:电极层和陶瓷层相对厚度比值越大单位体积能量耗散的越大,器件越容易失效。     

平整机轧制力模型在锡板连退中的研究与应用

轧制力是影响带钢平整质量的关键因素。通过分析平整机轧制力模型,充分考虑该平整机的设备工艺特点和实际工况,建立锡板连退平整机合适的轧制力模型。基于目标函数最小值,采用粒子群优化算法,通过调整模型参数提高轧制力模型预报精度。实际应用结果表明:该轧制力模型具有较高的预报精度,对实际现场具有较好的指导作用。     

平磨磨削力的数学模型改进与实验

为了实现操作人员对最佳磨削参数的可重复性使用,研究改进磨削力的数学模型,以此分析磨削参数对磨削力的影响。磨削力数学模型以力的加速度为核心,使用加速度规测量磨削加工时所产生的振动量,将振动加速度测量值、磨削力模型及牛顿第二运动定律进行计算求得磨削常数,将磨削常数及加工时磨削参数代入磨削力模型得到理论值,与实验结果进行验证并探讨实验值与理论值的误差大小。实验结果表明:实际测量的磨削力造成的振动加速度值与改进的磨削力模型的预测值结果误差相当接近,改进的磨削力数学模型是可行的。