从含铜铁锌的酸性溶液中选择性萃取铜

用Lix984作萃取剂，从含铜铁梓的酸性浸出液中选择性萃取铜，结果表明，萃取剂浓度为3%，混合时间为2min，Vo：Va=1:1,pH=2.2时，萃取效果最好，铜萃取率大于96%，铁、锌共萃率低于5%，有机相中无萃取污物产生。反萃试验结果表明，用硫酸溶液反萃取，铜和铁的反萃率随着反萃取剂浓度、反萃相比，反率时间的增大而升高。     

高铜金精矿提取金铜研究

本文研究了从高铜金精矿提取铜和和金的工艺方法，高铜金精矿经浮选分离含金铜精矿和含金硫铁矿，采用类似密闭鼓风炉熔炼的工艺处理含金铜精矿，铜和金的回收率均可达92～96%，冰铜品位可达20%左右，采用预处理-氰化工艺处理含金硫铁矿，金的氰化率可达79%，研究表明采用选、冶联合工艺提取高铜金精矿中的铜和金是可行的。     

锌精矿多种金属分离新工艺研究

以内蒙较大型锌矿选矿精矿为研究对象,最终确立焙烧-硫酸浸锌、铜-氰化浸银工艺。Zn、Cu、Ag浸出率分别为95.01%、94.13%、89.10%,并具有试剂耗量低、技术简单、易实施等优势。     

铅电解废液除锌工艺研究

采用"硫酸沉铅—中和—P204萃取提锌—硫酸反萃"工艺净化处理铅电解废液,重点考察P204煤油体系萃取提锌、硫酸反萃及萃取反萃循环过程。结果表明,按照相比1∶1.5单级萃取的萃取率可达99%左右,3mol/L硫酸单级反萃锌反萃率基本可达100%。9次萃取反萃循环试验后,锌富集浓度可达33g/L,负载有机相锌反萃率达到99.49%,锌直收率可达88.24%。     

从进口、转炉氧化锌及铜烟灰中回收锌的试验研究

文章介绍了采用特殊处理、碱洗、浸出、净化和电积工艺对进口、转炉氧化锌及含锌的铜烟灰进行了综合回收锌和脱F、Cl的试验。该工艺F、Cl脱除率分别达93％和97％以上,锌的回收率达90％以上。     

从含锗氧化锌烟尘中提取锌锗

以氧化锌烟尘为原料、硫酸为浸出剂,研究了含锗氧化锌烟尘的浸出过程。最佳工艺条件为:烟尘用量50g、硫酸用量20mL、反应温度80℃、反应时间2h、液固比41,在该条件下,锌、锗的浸出率分别为89.12%和89.75%。将浸出液的pH调至2.5,在沉淀温度60℃,搅拌时间30min的条件下,采用浸出液中锗量40倍的单宁酸进行沉锗,锗的沉淀率达97.2%,得到含锗0.809%的单宁渣,该沉淀渣在600℃灼烧1h后得到品位为14.55%的锗精矿。沉锗后液可返回锌生产。     

锌冶炼铅银渣湿法浸出工艺研究

在分析湿法炼锌铅银渣的主要成分与化学物相的基础上,考察了温度、浸出时间、氯酸钠浓度、酸度等对铅银渣中铅银含量及浸出率的影响,确定了氯化浸出最优工艺条件为:氯化钠浓度300g/L、氯化钙浓度50g/L、初始盐酸0.4mol/L、浸出温度85℃、浸出时间2.5h、液固比8,在该条件下铅银渣中铅、银的浸出率分别可达94.43%和91.48%,渣中铅含量为0.9%,银含量84.4g/t。     

高铁硫酸锌溶液萃取铟的研究

采用D2EHPA对高铁硫酸锌溶液中的铟进行萃取,考察了萃取剂浓度、混合时间、相比、温度、料液酸度对铟萃取率的影响。结果表明,在D2EHPA浓度20%、混合时间2min、相比(O/A)=1/10、温度20℃、料液酸度30g/L的最佳条件下,经过两级逆流萃取,料液中的铟萃取率达到98.5%以上。     

含铜难处理金精矿铜萃取回收工艺研究

采用萃取工艺从含铜难处理金精矿焙砂浸出液中回收铜,考查了萃取剂浓度、相比O/A、混合时间、pH值等因素对铜萃取效率的影响,获得优化工艺条件:萃取剂浓度为25%,相比O/A=2:1,混合时间为3 min,pH值1.5～2。在优化工艺条件下两级逆流萃取,铜的萃取率为98.53%。     

从冶锌工业废渣中提取镓和铟

以P204和TBP作萃取剂,建立了从冶锌废渣中同时提取镓和铟的新工艺。在大于1mol/L酸度条件下,用P204-煤油作萃取剂实现了镓和铟萃取分离。经三级萃取后,铟的提取率达到99%以上,镓的萃取率小于1%。在大于4mol/L酸度条件下,用TBP-煤油作萃取剂可使镓的提取率接近100%,TBP有机相用1.5mol/L氯化铵溶液反萃,镓的反萃率可达99%以上。该提取工艺操作简单,可实现同时提取工业废渣中的镓和铟。     

从硫酸锌溶液中萃取提锗

从硫酸锌溶液中萃取提锗的水相体系组成复杂，主金属锌含量高，待分离回收的金属锗含量极低，杂质Fe,Mn,SiO2高，在诸多有机相体系中选择以7815 添加剂 煤油为有机相，NaOH为反萃剂进行工艺研究，完成了扩大和半工业试验，从硫酸锌溶液至锗精矿锗的回收率大于94%，锗的直收率约80%，锗精矿含Ge30%左右，离心萃取器是有效的萃取设备，萃取提锗后的萃余液经除油处理后，对锌电解工艺无不良影响。     

P_(204)萃取含铜酸性废水中铁的研究

本文采用P204萃取剂对湿法炼铜酸性废水中的铁进行了萃取反萃研究。研究了混合时间、P204体积浓度和相比对萃取铁的影响,同时检测了萃取过程中水相硫酸浓度的变化。针对本试验研究的原料液,采用50%P204在相比(O/A)为9/1时进行萃取,Fe3+的萃取率达到85.96%。采用6N盐酸溶液对负载Fe3+的50%P204有机相进行反萃,当反萃相比(O/A)达到1∶9时,Fe3+的反萃率达到77.44%。     

湿法炼锌多金属铜渣的综合利用新工艺研究

研究了湿法炼锌多金属铜渣的综合利用工艺条件,按液固比3∶1,采用三段逆流浸出,在80℃浸出4h后,锌、镉、铟、锗的浸出率可以达到95%以上,98%以上的铜富集到高铜渣中,采用萃取—反萃—电积工艺回收其中的铜,锌粉置换回收镉,其它稀散金属富集后统一进行回收,主金属总回收率达到了90%以上,稀散金属回收率达到75%以上。     

新疆某铜铅锌矿尾矿废水回用的试验研究

针对新疆某矿业公司选厂用水的实际和尾矿废水的性质,通过调节废水的p H值到10.5,然后再分别加入硫酸铝、聚丙烯酰胺进行沉淀和絮凝,硫酸铝和絮凝剂(聚丙烯酰胺)的用量分别为40 mg/L和0.5 mg/L,最后再经过200 mg/L的活性炭吸附。经此处理后的尾矿废水用于原矿的实验室选别,对选厂的经济技术指标无任何不良影响。该废水的实验室试验处理过程,可作为选厂全部回用尾矿废水时所需药剂和设备选型、计算的依据。     

用D2EHPA从硫酸介质中萃取锌

以低品位硫化矿的资源综合利用为背景,研究了D2EHPA和D2EHPA-TOA两个不同体系萃锌的适宜条件.实验结果表明,D2EHPA-TOA协萃体系在萃取与反萃取的难易程度以及经济效益等方面均优于单独D2EHPA体系.在此基础上,提出了从细菌浸出液中回收锌的工艺.     

硫酸锌溶液的萃取工艺研究

P204萃取低浓度硫酸锌溶液中的锌是可行的。为了降低萃取过程消耗,有机相不应进行皂化或萃取过程不能进行中和。在室温、相比A/O=2∶1、混合时间5~10 min、萃取级数5~6级、有机相中P204的体积分数为40%时锌的萃取率约80%,萃取终点pH为1.0左右,负载有机相含锌14~15 g/L。萃取过程中,影响锌电积或锌产品质量的杂质基本上不被萃取或萃取率低。     

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。     

铜熔炼渣综合回收铜铅锌基础研究

采用化学分析、X射线衍射、扫描电镜微观分析三种方法分析铜熔炼渣的基础物化性质;利用热力学计算软件对铜熔炼渣中所需回收金属化合物进行理论计算,使用100kW感应炉及碳化硅石墨坩埚进行10kg级铜熔炼渣综合回收有价金属试验。结果表明,铜熔炼渣中有91.06%的Cu以硫化物状态存在,在无烟煤配比10%、黄铁矿配比10%条件下,保温120min,获得尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.28%、0.013%、0.0062%;为搭配处理炼铜烟尘和更经济的综合回收,无烟煤配比3%、黄铁矿配比3%,搭配处理6%炼铜烟尘,保温70 min,实现尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.39%、0.049%、0.028%。     

黄金冶炼废水铜的萃取回收

采用萃取工艺从黄金冶炼废水中回收铜,考查了萃取剂浓度、相比O/A、混合时间、pH值等因素对铜萃取率的影响,获得优化工艺条件:萃取剂浓度为20%,相比O/A=2:1,混合时间为3 min,pH值1.5～2。在优化工艺条件下开展了工业试验,铜萃取率可达95%以上,反萃液铜离子浓度可达到36 g/L以上,满足铜电积工序要求,实现了铜的高效回收。     

从湿法锌冶炼废渣中提取银和铅

对湿法炼锌废渣经焙烧和酸浸后得到的酸浸渣进行氯盐浸出提取银和铅。考察NaCl浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对浸出过程的影响。最佳浸出条件为:NaCl浓度250g/L、液固比5∶1、反应温度80~100℃、反应时间3~4h。在最佳条件下,Ag、Pb的浸出率分别为94.7%和81%。氯盐循环浸出3次效果较好,Ag的浓度达到139mg/L,浸出率93.84%,Pb浸出率为81.23%。