虚拟加工系统研制与加工误差分析

面向数控车削加工过程研制了一个虚拟数控加工系统。该系统以Windows2000为开发平台，以Visual C 6．0为开发工具，基于OpenGL技术实现了数控车削加工过程3维仿真。该系统能够有效地仿真数控车削过程，具有更接近实际车削加工过程的特点。同时在仿真研究中，分析了加工过程中由切削力导致的加工误差，实现了对虚拟车削工件加工误差的预测。     

基于六西格玛原理预测数控车削加工过程中的切削力

基于六西格玛原理对数控车削加工进行正交实验设计,采集三向切削力信号,对数据结果进行分析,找出在正交实验范围内车削用量对切削力的影响。通过对因子刻画实现车削加工过程中切削力的预测。     

车削SiCp/Al复合材料切削力预测模型研究

车削SiCp/Al复合材料切削力对刀具耐用度、零件加工质量有重要影响.为了准确预测SiC颗粒增强Al基复合材料车削时的切削力,提出了一种较为新颖的切削力预测模型.在该模型中,针对车削特点,将切削力产生归结于2个来源,即剪切变形区、前刀面摩擦区,重点分析了SiC颗粒对前刀面摩擦区的影响.利用PCD车刀和LG Mazak数控车床,进行了体积分数40%的SiCp/Al复合材料的车削实验.结果表明,该切削力模型在一定的切削参数条件下能够较准确地预测切削力.     

基于Deform 3D的高速车削加工仿真研究

基于有限元分析软件Deform 3D对高速车削加工进行仿真研究,通过实例分析了车削过程中切屑的形成过程,切削力大小、切削温度及应力应变的分布情况。该仿真结果对车削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。     

基于Deform 3D的42CrMo钢车削加工仿真研究

42Cr Mo钢是一种应用广泛的高强度合金结构钢,为了研究42Cr Mo钢的车削过程,应用Deform 3D软件进行车削加工仿真,结合仿真结果分析了车削过程中切削力和切削温度的变化规律,为42Cr Mo钢实际车削加工切削力和切削热研究提供理论参考。     

数控车削用量优化切削力约束条件的建立

基于数控车削加工刀具切削运动轨迹及切削参数特点,通过对切削力及切削功率的预报,建立了数控车削用量优化切削力约束条件数学模型。     

数控车削加工切削力的预测研究

应用六西格玛原理对数控车削加工钛合金材料进行正交切削试验,通过采集三向切削力信号,对数据结果进行分析,找出在正交试验范围内切削用量对切削力的影响规律,并通过对数据进行因子刻画,提出了一种在缺乏切削力经验公式和检测条件下进行切削力预测的有效方法,为优化切削加工条件提供了重要依据。     

虚拟数控车削加工精度预测研究

加工质量预测是虚拟制造实用化的重要标志之一。基于虚拟数控加工环境研究车削加工直径尺寸形成机理，简化工艺系统尺寸链得出三瞬心法预测工件加工精度的理论模型；在对工艺系统运动误差和切削力变形误差检测与辨识的基础上，给出了可视化交互式的仿真界面，实现对虚拟数控车削加工精度在线预测；通过试验验证了预测模型的有效性。该研究方法可以用于其他切削加工方式的加工精度预测。     

车削加工仿真中工艺系统受力变形分析及预测

介绍了在CAK 5085dj数控车床上,利用KISTLER 9257B对切削力进行实测,并与切削力经验公式和MATLAB神经网络预测模型所得的切削力进行比较,得出最符合实际的切削力预测模型,实现对切削力的快速精确预测;实测了数控车床刚度,估算了工艺系统受力变形误差,并将此预测结果应用到车削加工仿真中.     

基于C＋＋Builder的切削力预测

在自动化生产中,切削力既是优化刀具几何参数,制定合理切削用量的依据,又是检测机床工作状态的重要参数。对车削加工过程中的切削力进行仿真具有重要的理论研究与实际应用价值。为此,基于C＋＋Builder软件仿真了工件的实际加工过程,并对切削力进行了动态仿真。为数控车削中切削力仿真的进一步研究提供了理论指导及重要的前提条件。