凿岩机由套冷挤压工艺研究及模具设计

凿岩机轴套为带实心杆部的杯杆类零件,其成形过程较为复杂,下部为实心杆件,上部分为空心杯型,切削加工过程复杂,金属利用率低.针对其结构特点,本文提出了两工步冷挤压成形方案,并使用有限元模拟软件DEFORM对其成形过程进行模拟和分析,得到了较好的成形效果.     

纺织机中导套的冷挤压工艺研究

在分析了导套传统机加工工艺存在问题的基础上,指出导套采用冷挤压工艺的必要性,深入探讨了导套冷挤工艺的特点,由此提出了一套切实可行的冷挤工艺方案。从而为该零件的冷挤压奠定了基础。     

冲钻套简冷挤压工艺

介绍了冲钻套筒的冷挤压工艺、模具设计.     

水阀套冷挤压工艺与模具设计及凹模磨损研究

依据Solid Works和DEFORM-3D的数据处理功能对水阀套的冷挤压成形工艺过程进行数值模拟,设计了具有双卸料机构的模具结构,解决了锻件粘结在模具上和顶出不合理的问题。通过正交试验的极差法和方差法,以凹模磨损量为目标变量,分析凹模材料硬度、润滑系数和挤压速度等关键参数对锻件成型质量的影响,从而获得最优工艺参数组合,即凹模材料硬度为62 HRC、润滑系数为0.3、挤压速度为30 mm·s-1。利用DEFORM-3D对最优工艺参数进行数值模拟,探究凹模磨损量与优化前的变化,达到降低凹模磨损量的目的,为实际的锻造生产过程提供理论指导。     

高压电磁阀体冷挤压工艺设计及研究

针对高压电磁阀体成形工艺的特点,采用锻造分析软件QFORM2D/3D对一次反挤压成形方案和复合挤压成形方案进行数值模拟分析.通过讨论复合挤压金属流量分配规律和对比两方案的模拟结果,确定了复合挤压成形方案为最佳工艺方案,并设计了模具.通过工艺实验的论证,结果表明,所设计的工艺方案及模具均合理,且降低了挤压力,大大缩短了工艺实验周期,对电磁阀体的生产应用具有重要的指导意义.     

花键套冷挤压成形工艺方案分析

针对花键套在冷挤压成形内花键时出现的凸模断裂问题,建立内花键成形的有限元模型并进行数值模拟。模拟结果表明,凸模导向区与齿形区截面变化大,圆角过渡处容易产生应力集中,从而导致在过渡处发生断裂。提出去掉凸模导向区、在凹模内增加浮动芯轴作为导向的解决措施。并对改进的工艺方案进行数值模拟分析,凸模无应力集中现象,花键套无成形缺陷。工艺实验结果表明,采用改进的工艺方案可以有效避免凸模反挤压成形内花键的断裂问题,延长模具使用寿命。     

花键轮套浮动凹模冷挤压工艺研究

花键轮套是摩托车发动机中的关键零件。轮套与飞轮，一种品定位，铆钉铆接的连接；另一种肾 开线小模数花键定位，并将轮套花键局部塑性有加以固定。后一种连接方式工艺性较好，但对花键轮套的综合机械性能（几何线性尺寸，渐开线花键尺寸，硬度值）要求较高。对５０Ｆ、５５Ｋ、９０Ｆ、ＨＭ１２５、ＷＹ１２５轮套进行工艺方案分析及比较，采用了浮动凹模冷挤压新工艺；工艺获得了成功。满足了用户地产品的要求，实现了国产化，替     

动压衬套冷挤压工艺设计及优化

动压衬套是汽车的重要零件之一,其在工作过程中承受较大的载荷。叙述了110-动压衬套的加工工序,以及断裂部位模具圆角的改进,并通过有限元模拟分析得到最佳的改进方案。     

冷挤压零件的工艺设计

文中指出了工艺设计在冷挤压生产中的重要性。阐述了冷挤压件的材料选择、形状设计、尺寸设计、许用变形程度及可获得的尺寸精度和表面粗糙度。     

端子冷挤压工艺及模具设计研究

通过对端子的工艺分析,提出无芯冷挤压工艺.研究了工艺参数选择计算、模具设计和质量控制.采用了保证工件与下模型孔对中性良好的具有导向的组合式模具结构.对试验中出现的质量问题,采取了可行的措施.经生产验证,该挤压工艺简化了工艺装备和操作,节省了原材料,能够提高工件精度、生产率、表面质量和机械性能,有一定的经济效益和社会效益.对该类产品的毛坯生产,有一定借鉴意义.     

气门顶杆冷挤压模设计

介绍了气门顶杆冷挤压成形工艺,计算了毛坯尺寸、挤压件的变形程度,论述了冷挤压模结构及模具设计要点。采用冷挤压加工工艺后,提高了零件精度和表面质量,改善了零件的力学性能,显著降低了材料消耗。     

锯齿状内齿轴套冷挤压模设计

介绍了锯齿状内齿轴套的冷挤压成形新工艺,着重介绍了一种结构简单、调整方便的高精度冷挤压模具结构和齿形冲头的制造过程及模具材料的选择。     

电极端子冷挤压成形数值模拟与工艺研究

以管坯镦锻和径向挤压理论为基础,制定了电极端子冷挤压成形工艺。运用有限元软件Deform-3D进行了冷挤压成形过程的模拟,通过对金属流动速度场分析,揭示了电极端子冷挤压过程中金属流动规律和充填规律。另外,得到了载荷与凸模行程的关系曲线。最后参照模拟的工艺参数进行了工艺实验,实验结果与模拟结果吻合,验证了整个工艺过程的可行性。     

超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟

对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析，确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的，从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟，以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行，可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。     

内花键冷挤压工艺的优化

传统的内花键冷挤压工艺为直接成形,坯料对凹模作用力大,花键不易从凹模取出.基于此,运用DEFORM-3D有限元软件,采用间接成形方式对内花键冷挤压过程进行了模拟.结果表明,间接成形虽然增加了一道预成形工序,但能够大大提高生产效率、端面尺寸精度及模具使用寿命,成形孔最优尺寸(θ)取20.5mm,入模半角α/2取25°.     

半轴套管精密挤压成形新工艺及应用

针对内部多台阶并且精度尺寸要求高的半轴套管,本文提出了镦粗、反挤压杯形、冲孔正挤压及扩孔整形的成形新工艺,并进行了实际生产.对新工艺开发过程中出现的圆角充不满、连皮无法完全冲出以及底部裂纹或折叠等缺陷产生的原因进行了分析,提出了相应的解决措施:通过增加2mm正挤压件上端尺寸,实现了圆角充满;利用有限元数值模拟确定了连皮冲不掉的原因,并通过提高反挤压工序的设备吨位解决了此问题;通过对挤压件设置追踪点反向追踪缺陷位置,完成裂纹缺陷的处理.     

套筒冷挤压缺陷分析及优化设计研究

冷挤压是一种非常先进的绿色加工工艺,适合传动零件的坯料加工。冷挤压过程由于坯料变形大、材料流动复杂,模具和坯料设计难度大,常会发生各种缺陷。以套筒冷挤压为例,根据套筒的零件技术特征,确定了零件的冷挤压方案,并设计了挤压模具。基于数值模拟对零件成形过程的开裂缺陷进行了分析,采用材料跟踪和剖面对比的方法进行了模拟和试验比较,发现开裂的原因是由于毛坯的开孔过大导致孔边缘折叠形成了裂纹源。对开孔尺寸进行了优化,成功消除了开裂缺陷,得到了最佳的成形方案。