预应力组合下横梁临界预紧力影响因素研究

由于受到加工、运输及安装等条件的限制,大型锻造液压机的下横梁通常由几块梁体利用预紧螺栓组装而成,因此如何计算合适的预紧力以保证组合梁的强度、刚度和整体性就成为组合下横梁设计的关键问题。以某企业大型锻造液压机组合下横梁为原型,建立了简化下横梁分析模型,对组合梁在中心工况和扩孔工况下拉杆临界预紧力的影响因素进行了系统研究,确定了临界预紧力的主要影响因素及各因素的影响规律。研究表明,工作载荷及跨高比是影响临界预紧力大小的关键因素,梁宽及拉杆位置对其影响相对较小,且临界预紧力系数随跨高比的增大呈线性增大的趋势,当跨高比一定时临界预紧力系数基本为定值。设计并制备了1∶7.2(实验模型与数值模拟模型的尺寸比)的组合下横梁模拟实验装置,利用该装置对模拟结果进行了验证。研究结果为大型锻造液压机下横梁拉杆预紧力的确定提供了理论依据。     

Y32—500B四立柱液压机下横梁的结构优化设计

利用结构优化设计方法,对Y32－500B四立柱液压机的下横梁进行了结构优化设计,研究了其中的一些关键理论和技术,包括下横梁的结构有限元分析,优化方法选择,敏度分析和结构重分析,得到了满意的结果,并应用于生产实际。     

输送带硫化机

一种输送带硫化机。包括上横梁、保护板、橡胶压力袋、上、下硫化板、下横梁、穿杠、安全销和螺栓;上、下硫化板设置在输送带两端部上、下表面上;橡胶压力袋、保护板放置在上硫化板上;上、下横梁设置在保护板上表面和下硫化板下表面,上、下横梁两端分别形成有一安全窗,上或下横梁上位于同一端的安全窗内插入有穿杠,上、下横梁之间利用螺栓连接;穿杠两端形成有贯穿孔,用于插入安全销。     

一种用于紧固硫化机上下横梁的终端螺栓组

本实用新型涉及一种用于紧固硫化机上、下横梁的终端螺栓组。包括螺栓、螺母。其特征在于：有一导向管,在导向管的一端由螺栓固定连接有固定压力块,在导向管的另一端由螺钉活动连接有活动压力块,在固定压力块上有贯通孔,在贯通孔壁上有扩孔,在扩孔内有轴承,在轴承上套有压力圈,压力圈上有垫圈,终端螺栓穿过贯通孔,终端螺栓末端的螺栓头相压干垫圈,     

液压镦锻机前横梁结构有限元分析及优化设计

在对某液压镦锻机前横梁结构研究的基础上,选用实体单元,建立了前横梁的有限元模型和结构优化数学模型.依据结构有限元分析的结果,编制了相关程序并进行了优化,获得了理想的结构参数,为液压机横梁结构设计提供了新的思路和方法.     

液压镦锻机下横梁结构的静态有限元分析

在对某液压机下横梁结构特点研究的基础上,以有限元软件ANSYS为工具,选用实体单元建立下横梁结构的有限元模型,并对模型进行了整体静态有限元分析,揭示下横梁结构的应力和应变的分布规律,获得了受力及变形危险点的位置,为其进行结构改进提供了重要的依据。     

基于有限元分析的200t四柱液压机主体设计

横梁、立柱构成四柱式液压机基本框架,承受主要载荷。文中介绍四柱式液压机本体结构设计方法,对部分零部件危险截面进行静态有限元分析,对零部件进行三维建模并整体装机,保证设计结构合理。     

液压机多油缸同步控制关键技术研究

介绍了一种多油缸同步驱动控制方案,该方案主要用于大型模锻液压机活动横梁的平衡控制,即在液压机活动横梁四角对称安装四个精密制造的液压缸,采用四个拉线位移传感器实时检测液压机活动横梁四角位移,利用数字阀控制液压缸输入流量,四个液压缸分别对液压机活动横梁四角水平位移进行调节,通过控制数字阀缝隙长度来间接控制液压缸的位移和速度,实现液压机活动横梁的水平控制。同时利用AMESim软件对该同步控制液压系统进行仿真,分析液压缸流量、位移与数字阀缝隙长度之间的变化关系。     

液压机上横梁的结构优化

对某型号液压机的上横梁进行结构分析和优化设计,对横梁的简化模型进行静态有限元计算,并且校核了横梁的强度和刚度.在此基础上,应用ANSYS优化设计模块对横梁进行结构上的调整和优化,降低机身的制造成本,得到了满意的结果.     

上推式快锻液压机活动横梁转动自锁条件研究

针对上推式快锻液压机,分析工作缸支撑球铰的摩擦阻力矩和摩擦圆半径,研究采用单、双球铰结构时支撑球铰对工作缸柱塞的侧推力,明确液压机结构参数对柱塞侧推力的影响因素。综合工作缸、支撑球铰和活动横梁的结构影响,确定活动横梁处于转动自锁状态时,锻造偏心距所应满足的条件,明确液压机结构参数与活动横梁自锁条件的内在关系。以国产上推式快锻压机系列产品和部分进口设备的结构参数为依据,计算满足活动横梁自锁条件的锻造偏心距,分析活动横梁在偏心锻造时的状态和工作缸支撑球铰在液压机工作中的作用。通过仿真分析,进一步验证在偏心锻造工况下的活动横梁转动自锁状态,为大型双柱式自由锻造液压机研究和中小型液压机优化设计提供理论依据。     

快锻液压机速度位置复合控制特性仿真研究

为提高快锻液压机的控制精度与响应速度，在传统锻压机四通道负载口独立控制与位置闭环控制原理的基础上，提出快锻液压机速度-位置复合控制策略。根据给定的目标位置和运行速度，结合锻压机实际工况，设计出期望的位移曲线，利用速度位置复合控制策略，实现锻压机活动横梁按照所设计的位移曲线运行，并在接近上下顶点时精确定位。分析了锻压机的四象限工作特性，建立了锻压机液压系统理论模型，并在此基础上，搭建了锻压机机液联合仿真模型，仿真研究结果表明：采用速度-位置复合控制系统，使锻压机的活动横梁能够无滞后地按照设计的位移曲线与速度曲线运行并实现了高精度定位，定位精度能够达到0.3 mm之内；随着加压工进行程的减少，定位精度逐渐提高。     

巨型模锻液压机同步控制系统建模及仿真

为了提高巨型模锻液压机同步控制系统的快速响应性,在300MN模锻液压机的基础上,针对800MN模锻液压机的特点重新设计了同步控制系统,并基于液压基础理论和动力学理论,联合建立了活动横梁运行时同步控制系统的整体数学模型。将原方案和现有方案进行了对比仿真,结果表明:新设计的800MN同步控制系统的响应特性较原方案的响应特性有较大幅度的改善,响应速度和动静态精度均有较大提高。     

大型双柱下拉式快锻油压机上横梁优化设计

双柱下拉式快锻油压机上横梁属于油压机的关键部件,直接承受锻造力,必须具有足够的刚度和强度,此外还应优化结构尺寸,以满足铸造工艺要求,避免应力集中,减轻设备重量。     

巨型模锻液压机同步控制性能影响因素研究

同步控制系统是巨型模锻液压机上的关键部分,其同步控制性能的好坏将直接决定产品的质量。对活动横梁与导向立柱之间的配合间隙以及同步控制系统提供的工作压力与回油背压的压差对同步控制性能的影响进行了分析。结果表明:将立柱与侧梁的间隙控制在0.5mm到1.0mm之间可以满足锻件的精度要求;工作压力与回油背压的压力差越大,同步控制系统的动静态性能越好。为巨型模锻液压机同步控制系统的设计提供了参考。     

开式变量泵控油压机系统控制特性研究

为解决大功率自由锻造油压机高能耗的问题,设计了一种开式变量泵控油压机系统。采用ADAMS和AMESim建立了开式变量泵控油压机系统联合仿真平台,对其常锻工况和快锻工况的控制特性进行了仿真研究。基于600kN锻造油压机实验平台,对其常锻工况和快锻工况的控制特性进行了验证,并将验证结果与仿真结果进行了对比。研究结果表明:开式变量泵控油压机系统能够满足技术要求,即常锻时操控性好,卸压无冲击,运行平稳;快锻（锻造频次80次/min）时,位置控制精度小于1mm。     

锻造液压机生产过程能耗分布规律研究

针对锻造液压机能耗高、能量利用率低的问题,研究其正常生产工况下的能耗分布规律。以16 MN 阀控锻造液压机为研究对象,利用AMESim建立其仿真模型,并通过位移压力仿真曲线验证仿真模型的正确性,基于该仿真模型对锻造液压机一个工作循环中的能量利用情况进行仿真研究,获得能耗分布规律。仿真结果表明:在阀控锻造液压机的正常生产工况下,负载有用功在整个能耗中占比小于10%,溢流能耗和节流能耗在系统中造成了巨大的能量损失,通过改进液压系统设计、控制液压系统阀的开启规律可以提高压机能量利用率。     

浅谈我国锻造液压机的发展过程和发展趋势

本文介绍了锻造液压机的特点及其发展演变过程,叙述了目前的技术现状,描述了锻造液压机在我国的发展趋势,并指出了锻造液压机发展所面临的机遇和问题。     

开式变量泵控快锻油压机系统能耗特性实验研究

针对传统自由锻造油压机泵控系统发热大以及功率回收率较低等问题,提出了开式变量泵控快锻油压机系统,并根据系统的能量流流动状态,进行了能耗建模分析。以0.6 MN泵控油压机实验平台为依托,进行了常锻工况和快锻工况下的能耗特性实验研究, 得出了常锻工况下的能耗分布规律。实验结果表明：常锻工况下的有用功占系统能耗的50%,其有用功所占比值随负载力的增大而提高;快锻工况下的有用功占系统能耗的40%以上,其有用功所占比值随锻造频率的增大而提高;开式变量泵控快锻油压机系统具有较大的节能优势。     

300MN模锻水压机分配阀主阀开启力动态特性

300MN模锻水压机分配阀的主阀开启力很大,开启力动态特性影响水压机控制精度。采用解析法建立水路系统动力学模型、框架系统动力学方程、动梁动力学方程、锻压行程主阀阀口压力差动态模型,最后建立水压机动梁驱动系统及主阀开启力动态机液耦合模型。基于MATLAB中SIMULINK仿真和现场试验研究表明,主阀开启力巨大且开启瞬间巨幅瞬变振荡,第一次振荡幅度巨大,随后振荡幅度迅速减小。开启度越大,开启力振荡时间越长。所以,必须采取相应控制策略确保水压机压制过程控制精度,并对分配阀芯的驱动机构进行优化设计。