复合凝聚β-胡萝卜素微胶囊制备工艺研究

以明胶和阿拉伯胶为壁材,β-胡萝卜素为芯材,采用复合凝聚法制备球状多核β-胡萝卜素微胶囊。研究芯壁比、明胶/阿拉伯胶比率、pH值、搅拌速度及不同芯材等因素对复合凝聚微胶囊形态和粒径的影响。结果表明,制备复合凝聚球状多核β-胡萝卜素微胶囊的优化工艺为芯壁比1:2,明胶/阿拉伯胶比例1:1,pH值3.8,搅拌速度400r/min。该条件下,β-胡萝卜素微胶囊的产率为94.38%,效率为92.65%。通过β-胡萝卜素微胶囊同桔油、甜橙油微胶囊进行对比,β-胡萝卜素微胶囊平均粒径小于桔油、甜橙油微胶囊。     

明胶/CMC复合凝聚法制备微胶囊研究

以明胶和CMC(羧甲基纤维素钠)为壁材,肉桂醛为芯材,通过复合凝聚法制备球形多核微胶囊.研究明胶/CMC比例、pH、壁材浓度、芯壁比等参数对胶囊形态、粒径及包埋效果的影响.试验确定最佳工艺参数为:明胶/CMC比例9∶1, pH 4.6～4.7,壁材浓度1%,芯壁比2∶1.在此条件下制备的微胶囊球形较好,表面光滑,粒径均一.与明胶/阿拉伯胶制备的微胶囊相比,形态相似,产率较高,而壁材成本大大降低.     

β-谷甾醇微胶囊的复凝聚制备法

以β-谷甾醇为芯材,明胶、阿拉伯胶为壁材,利用复凝聚法制备微胶囊,并用转谷氨酰胺酶(TG酶)进行固化。通过对微胶囊的芯材含量、包埋率和外观形态分析,得出优化的制备工艺条件为:壁材质量分数8%,芯壁比1∶2,复凝聚pH值4.2,TG酶∶明胶=0.2∶1。在此条件下制得的微胶囊外观圆整、大小均一,芯材含量为34.98%,包埋率为48.21%。     

苦瓜籽油的复凝聚微胶囊化技术研究

主要研究了采用复合凝聚法制备苦瓜籽油微胶囊的工艺和技术。以明胶和阿拉伯胶为壁材,研究了不同凝聚pH、芯壁比、壁材浓度、乳化剂对微胶囊形态、产率、效率的影响。最终确定了最佳工艺条件为:凝聚pH为3.9,芯壁比为1∶2,壁材浓度1%,乳化剂采用质量为乳化体系0.1%的Span80。上述工艺条件下,微胶囊形态良好,产率和效率分别为87.7%和90.9%,平均粒径为52.376μm。使用SPME-GC-MS分析了微胶囊化前后芯材挥发性成分的变化,结果表明采用复合凝聚微胶囊化可以掩盖芯材的部分不良风味,改善其可食用性。     

不同壁材浓度的复合凝聚橘油微胶囊制备过程中的形态变化

研究了不同壁材浓度的复合凝聚橘油微胶囊在制备过程中的形态变化,并深入探讨了复合凝聚橘油微胶囊的形态、载量对微胶囊释放性质的影响。结果表明:当壁材浓度不超过1%时,复合凝聚橘油微胶囊在整个制备过程中保持球状、多核的结构,否则微胶囊在复合凝聚或凝胶化过程中会产生粘连,最终形态变得不规则;与载量相比,微胶囊的形态对于芯材橘油的释放具有更为显著的影响,制备具有优良控制释放性质的复合凝聚球状多核橘油微胶囊的适宜壁材浓度是1%。     

复合凝聚法制备VE微胶囊工艺的研究

采用明胶与阿拉伯胶作为壁材,采用复合凝聚法制备VE多核微胶囊.明胶与阿拉伯胶的添加量之比为1:1,选用转谷氨酰胺酶作为交联剂,以代替有毒的、不适于食品加工中的化学交联剂;选取壁材浓度(X1)、壁材与芯材添加量之比(X2)及pH值(X3)作为被优化的工艺参数.单因素及响应面分析结果显示,复合凝聚法制备VE微胶囊的最佳工艺条件为壁材浓度1.23%,壁材与芯材添加量之比2.14:1,pH值4.0,VE微胶囊的最高包埋效率为(92.78±0.65)%.     

复凝聚法制备松籽油微胶囊工艺优化及其氧化稳定性分析

以明胶与阿拉伯胶为壁材,采用复凝聚法包埋松籽油制备松籽油微胶囊。考察壁材比(明胶与阿拉伯胶体积比)、芯壁比、壁材质量分数、复凝聚时间对微胶囊包埋率的影响,通过正交试验优化微胶囊制备工艺,并对制备的微胶囊理化特性及氧化稳定性进行分析。结果表明松籽油微胶囊制备的优化工艺条件为壁材比2∶1、芯壁比2∶3、壁材质量分数2%、复凝聚时间50 min,在此条件下微胶囊包埋率达到87.23%。制备的松籽油微胶囊含水率为5.1%,溶解度为98.09%,具有较好的溶解性;通过傅里叶转换红外光谱及扫描电子显微镜分析证明了微胶囊的形成;差示扫描量热分析结果显示,微胶囊热溶解温度较高,在室温下热稳定性良好。包埋后的松籽油经加速贮藏实验表明微胶囊化可以提高松籽油的氧化稳定性,延长松籽油贮藏期。     

复凝聚法制备黄酮类化合物微胶囊研究

以明胶和CMC(羧甲基纤维素)为壁材,采用复凝聚法制备黄酮类化合物微胶囊。通过单因素和正交试验确定影响制备黄酮类化合物微胶囊主要因素,经实验确定最优工艺条件为:壁材浓度1.5%、明胶∶CMC为8∶1、芯壁比1∶5、复凝聚pH值4.6、复凝聚温度40℃;在此条件下,黄酮类化合物微胶囊平均包埋率可达78.2%。     

复合凝聚法制备葡萄籽油微胶囊

为提高葡萄籽油的耐储藏和耐加工性能,扩大其工业生产用途,研究选用阿拉伯胶与明胶作为壁材,葡萄籽油为芯材,采用复合凝聚法制备葡萄籽油微胶囊产品,并在此基础上研究葡萄籽油微胶囊的性质。实验结果表明:制备葡萄籽油微胶囊的最优工艺条件为壁材浓度1.33%、pH4、壁芯比1.69:1、壁材比1.30:1;在此模型条件下的微胶囊包埋率为86.41%。此时微胶囊产品的感官品质较好,含水量低且溶解度良好,便于产品的储存与加工。使用扫描电镜观察葡萄籽油微胶囊产品的形态结构,大部分葡萄籽油微胶囊的外形都近似球形,且颗粒表面较为光滑平整、无裂痕,致密性较好。     

明胶-阿拉伯胶复凝聚法制备芥末油微胶囊

以明胶和阿拉伯胶为壁材,芥末油为芯材,采用复凝聚法制备球形多核微胶囊。研究壁材浓度、明胶与阿拉伯胶的比例、芯壁比、pH、反应温度和时间等因素对微胶囊成囊的影响。通过实验确定的最佳工艺参数:壁材浓度1%,明胶与阿拉伯胶的比例1∶1,芯壁比1∶1;复凝聚反应pH 3.4,温度40℃,时间20min。在此工艺条件下得到的微胶囊产品的包埋率为92.66%。     

复凝聚法制备葱油香精微胶囊

探讨了以明胶、阿拉伯胶为壁材,用复凝聚法制备葱油香精微胶囊的工艺条件。分析了芯壁质量比、pH值、固化时间对微胶囊成囊效果的影响,制备葱油香精微胶囊的适宜工艺为:芯壁材质量比1∶2;pH值4.15;固化剂为谷氨酰胺转氨酶,用量为明胶质量的25%,固化时间12h。采用喷雾干燥法(进风温度185℃,出风温度80℃,进料温度50℃)可以制备出葱油香精微胶囊粉状产品,产品的含水率为2.87%,包埋率为89.55%。     

不同pH复合凝聚甜橙油微胶囊在热水中的释放

以明胶和阿拉伯胶为壁材,甜橙油为芯材,采用复合凝聚法制备球状多核微胶囊。研究了pH对复合凝聚微胶囊的形态、粒径、产率、载量及释放率的影响。结果表明:当pH由4.3降到3.7时,复合凝聚微胶囊具有球状多核的结构,粒径逐渐增加,但产率、载量变化不明显;在80℃热水中复合凝聚微胶囊逐渐溶胀,粒径变大,芯材通过扩散的方式缓慢地释放;pH4.3时,微胶囊在热水中的释放最为缓慢,60min仅释放6.0%。     

复凝聚法制备还原艳绿FFB微胶囊的研究

主要研究了复相凝聚法制备还原艳绿染料微胶囊的工艺过程和方法.采用了阿拉伯胶、氧化淀粉和明胶为壁材,还原染料(绿)为芯材,通过正交实验,确定了微胶囊化的最佳工艺条件,即壁材溶液为2 %,pH值为4.2,芯壁比为1∶2,以此条件制备的微胶囊效果最佳.     

松针油微胶囊的制备及性能

以明胶/改性阿拉伯胶为壁材,松针油为芯材,采用复合凝聚法制备松针油微胶囊。优化的反应条件为:明胶/改性阿拉伯胶质量比为1.25∶1,质量分数为0.6%,p H=4.1,反应时间75 min,搅拌速率300 r/min,固化温度45℃,固化时间10 h。采用光学显微镜、扫描电子显微镜、傅里叶变换红外光谱仪和热重分析仪,对松针油微胶囊的形貌、热性能等进行表征。结果表明,制备的松针油微胶囊颗粒分布均匀,具有良好的热稳定性和缓释性能。经松针油微胶囊整理后的织物,显示出较好的缓释性能和耐水洗性能。     

复凝聚法制备棕榈油相变蓄热微胶囊

以壳聚糖、海藻酸钠分别和明胶复合为壁材,以失水山梨醇为乳化剂,戊二醛为交联剂的条件下,通过复凝聚法制备棕榈油相变蓄热微胶囊。试验结果表明,以壳聚糖和明胶为复合壁材,芯壁比为1∶3,体系p H值为6时,可获得表面含油率为57%,包埋率为42%的微胶囊;以海藻酸钠和明胶为复合壁材,芯壁比为1∶4,p H值为4,可获得表面含油率为55%,包埋率为44%的微胶囊。     

GC-MS测定复凝聚结合喷雾干燥法制备葱油香精微胶囊的热稳定性

探讨了以阿拉伯胶、明胶作为壁材,用复凝聚法结合喷雾干燥法制备葱油香精微胶囊,分析了壁材浓度、芯壁比、pH值对微胶囊成囊效果的影响,复凝聚工艺阶段的最佳工艺为:壁材浓度2%,芯壁比1∶2,pH值4.15,再结合喷雾干燥法可以制备出葱油香精微胶囊粉状产品。用SEM观察微胶囊产品外形呈球状,GC-MS分析表明,经过微胶囊化后的葱油香精在高温下(200℃,3min)能够提高热稳定性。     

复合凝聚角鲨烯微胶囊的制备研究

为了提高角鲨烯的稳定性,以明胶和阿拉伯胶为壁材、角鲨烯为芯材、转谷氨酰胺酶为固化剂,采用复合凝聚法制备角鲨烯微胶囊。研究了壁材组成、芯壁比、壁材浓度、p H值、搅拌速度、乳化速度等单因素对微胶囊的包埋率、载药量以及粒径大小的影响,并通过正交试验优化了制备工艺。结果表明,角鲨烯微胶囊的最佳制备工艺:明胶:阿拉伯胶(w:w)为1.00:1.00,芯壁比为1:1,壁材浓度为2%,p H为3.6,搅拌速度为500 r/min,乳化速度10 000 r/min。该条件下,角鲨烯微胶囊的包埋率为(68.2±1.5)%,载药量为(40.8±1.2)%,粒径为(98.5±2.5)μm。     

金枪鱼油微胶囊的复合凝聚法制备工艺及其理化性质

为提高金枪鱼油的稳定性,以明胶-六偏磷酸钠为壁材,通过复合凝聚法包埋金枪鱼油制备金枪鱼油微胶囊。采用单因素实验筛选了适宜的鱼油抗氧化剂和微胶囊明胶壁材,并优化了鱼油O/W乳液的均质条件、复合凝聚发生和微胶囊形成的适宜pH及恒温搅拌机转速;在优化的条件下,分析所制备微胶囊的微观形态、氧化稳定性、包埋特性和粉体性质。结果表明,复合凝聚法制备金枪鱼油微胶囊的适宜条件为：在金枪鱼油中添加0.04%维生素E,采用99%生物技术级明胶,在均质速度25 000 r/min、乳化时间35 min下制备金枪鱼油O/W乳液,并在恒温搅拌机转速800 r/min、pH 4.46下发生复合凝聚,在此条件下制备的金枪鱼油微胶囊形态呈椭圆形或纺锤形,大小较均匀,平均粒径为20.23μm,氧化诱导时间为21.65 h,包埋率为97.70%,封装效率为95.16%,休止角为42.15°,溶解度为61.67%,在模拟胃液与模拟肠液中的缓释性能分别为71.36%与38.11%。综上,以明胶-六偏磷酸钠复合凝聚层为壁材制备的金枪鱼油微胶囊呈现较好的感官特性、包埋特性和粉体性质,氧化稳定性显著提高。     

复凝聚法制备肉挂醛微胶囊的研究

以明胶和阿拉伯胶为壁材,谷氨酰胺转氨酶为固化剂,采用复凝聚法制备肉桂醛微胶囊.通过光学显微镜观测和粒径分布的测定,研究不同因素对微胶囊形成的影响.结果表明:在pH 3.7～4.0,明胶:阿拉伯胶为1:1,壁材总浓度1%,芯壁比1:1,搅拌速度400r/min的条件下,可形成壁膜光滑、大小均一的球形多核微胶囊,pH 4.0时微胶囊产率和效率分别为86.52%和92.36%.微胶囊包埋后肉桂醛的释放速率大大降低.     

复凝聚法制备大豆异黄酮苷元微胶囊的研究

以明胶和壳聚糖为壁材,采用复凝聚法制备大豆异黄酮苷元微胶囊.通过单因素试验和正交试验,研究不同因素对微胶囊制备效果的影响,优化制备工艺.结果表明:在系统浓度为1.0%,复凝聚pH值6.2,芯壁比为5:1,复凝聚温度30℃条件下,微胶囊的包埋率可达79.4%.