大型沸腾炉用高含硫矿快速升温

我车间焙烧炉是二极扩大型沸腾炉,以全尾砂为原料,焙烧面积7.78米~2。自1965年开车以来,沸腾炉升温点火,一直沿用老厂的操作方法(即使固定层铺混合矿含硫15—20％),升温时间长达3—5小时,耗油400-800公斤,主要由于固定层含硫过低,     

沸腾炉中温焙烧高砷硫铁矿生产硫酸情况

我厂高砷硫铁矿制酸试验车间,原设计以广西大厂锡矿尾砂硫铁矿为原料,其中含硫46％,含砷1.6—2.0％,沸腾炉采用低温焙烧(沸腾层温度620—650℃),砷固留在渣尘中。试验结束并投入生产后,大厂尾砂硫铁矿不再经过浮选处理,此时含砷高达     

载流式焙烧明矾石

一、前言明矾石的脱水对综合利用明矾石具有重大意义。脱水愈完全,有用成分提出率愈高。但明矾石完全脱水所需的温度,往往接近于脱硫温度,且在这样温度下,铝氧提出率已相当低下。因此找出适当温度使脱水尽量完全而硫酸根的分解最少,又要使铝氧有足够高的提出率是值得研究的。明矾石脱水的设备一般都采用立窑、回转窑及沸腾层炉等几种。立窑只能焙烧大块原料,且焙烧温度很高,因而铝氧不能充分利用。回转窑脱水虽已得到较满意的结果,但由于设备庞大、基建投资多、生产能力低等缺点,也没有实际应用价值。用沸腾层炉特别是多段沸腾层炉焙烧明矾石,无论从热能利用抑或从生产能     

广东云浮硫铁矿综合利用试验总结

在南化(集团)公司研究院硫酸中试车间的φ1720mm沸腾焙烧炉中,对含硫49％的云浮硫精砂进行了焙烧试验。炉焙烧强度:12t酸/d·m~2,沸腾层气速:0.82～0.93m/s,焙烧温度:880～960℃,炉气氧含量分别为:0.3％～0.5％、0.5％～1.0％、1.5％～2.0％,矿在沸腾层内平均停留时间84min。炉气SO_2浓度15.8％～14.4％,SO_30.03％～0.3％,升华硫0.000％～0.005％。渣、尘中总铁>63％,总硫<0.3％;其它杂质含量均低于冶金部制定的炼铁原料杂质限量的标准。试验表明用高品位硫精砂作为制酸原料,不仅对制酸工艺有利,而且烧渣及烟尘可作为炼铁原料,避免对环境的污染。     

关于合理利用低品位硫铁问题的探讨

目前,硫酸生产中直接焙烧低品位硫铁矿的问题,国内外硫酸厂都作过研究试验,捷克斯洛伐克和我国的硫酸厂都曾在沸腾炉内试烧过含硫13—18％的硫铁矿,且已证实在技术上是完全可能的。但是,在焙烧低品位硫铁矿时,究竟原料硫铁矿含硫品位的最低极限应该是多少,直接焙烧低品位硫铁矿有哪些不利条件,以及怎样利用低品位硫铁,矿才最经济合理等问题,均未有定论。本文拟对这些问题作一初步探讨。     

采用氧表控制炉气气氛情况简介

我厂硫铁矿制酸系统于1978年对焙烧净化工序进行技术改造,拆除原有5台沸腾炉,改成1台33米~2的大型沸腾炉,配1台混合循环的中压余热锅炉、二级旋风除尘器和电收尘器。改造工程在1979年4月竣工。按设计要求,以高含硫尾砂为原料。投产后原料平均含硫为39.83％,当年共产酸31497吨。1980年原料平均含硫36.24％,年产酸101384吨。     

在气流速度高于流态化第二临界速度时于沸腾层中焙烧硫铁矿

目前全世界焙烧硫铁矿和其他形式的硫化矿用的基本方法是沸腾焙烧(KC炉),燃烧反应余热和炉气的显热在蒸汽发生装置中予以利用。硫铁矿及其熔渣的合理焙烧温度为750～800℃。 沸腾层中激烈的质交换,允许以很小的过剩氧燃烧硫铁矿,所得SO_2浓度接近理论值。在沸腾层中装置冷却单元,以汽水混合物进行循环,并以蒸汽的过热来实现过程余热的利用,使沸腾层的温度自理论值(1600℃左右)降至较适的温度。在炉后安装废热锅炉,使炉出口气温自850～900℃冷却到400     

硫酸工艺设备改造实例四则

硫酸工艺设备改造实例四则１沸腾炉改造山东省莱州市化工总厂４０Ｋｔ／ａ硫酸装置由安徽省化工设计院设计。根据厂方提供数据：原料为硫精砂，含水≤６％，含硫３０％～３２％。设计选取沸腾层操作气速１．２ｍ／ｓ，直径３５００ｍｍ，即焙烧面积为９．６２ｍ２。该炉在...     

高含硫高细度硫铁矿砂悬浮法焙烧实践

介绍高含硫高细度硫铁矿砂(简称高硫矿砂)以沸腾炉固体流态化理论和维持稳定的一定高度的沸腾层为标志的沸腾炉掺烧贫硫块矿或返渣实践,以及以沸腾炉固体悬浮化理论和无须维持沸腾层为标志的直接悬浮焙烧实践。指出两种方法均以现有沸腾炉解决了高硫矿砂焙烧制硫酸问题,但后者操作简单,炉况稳定,效益显著,是我国硫酸工业操作技术的创新。其关键技术是采用适应高硫矿砂的操控方法,这为今后设计高效的悬浮焙烧炉提供了技术参数和操作经验,非常宝贵。     

双稀相换热式沸腾炉的自控系统

我所硫酸中试车间在以低品位硫铁矿为原料生产硫酸的新工艺中,单层锥形床双稀相换热式沸腾焙烧炉是很关键的设备。在生产中,为了确保炉子正常运行,根据工艺要求,我们共设置了23个温度测量点,三个压力测量点,以及三套自动调节系统:沸腾层温度自凋,炉底压力自调,炉子风量自调。生产实践证明,当矿含硫在12～15％之间,沸     

江铜-瓮福400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计

介绍400 kt/a硫铁矿制酸装置沸腾炉的工艺设计.该装置采用两头一尾工艺,焙烧部分为2×200 kt/a双系列布置.考虑到装置原料粒度较细(200目以下的颗粒占94.3%),根据一般设计原理和某现有大型硫铁矿沸腾炉的生产实践,最终选定沸腾层操作气速1.12 m/s,折算为焙烧强度12.39 t/(d*m2),沸腾层温度850 ℃,炉气停留时间13.2 s,沸腾层高度1 400 mm,二次风调节范围0～10%.沸腾炉投入运行后,各项指标达到设计要求.     

沸腾炉—电除尘器焙烧流程设计体会

沸腾焙烧含硫矿石以生产SO_2炉气在我国硫酸工业中已经普遍采用。它的优点是硫烧出率高,劳动强度低,有条件将操作控制集中遥控和自控,进一步提高劳动生产率;并且可以焙烧浮选尾砂及贫矿,充分利用资源。但是它的炉气含尘量较以前采用的机械炉高得多;而且炉气出口的温度高达900℃,这就对系统降温除尘带来了新的要求。在我国沸腾炉发展初期,某些厂由于降温设备和除尘设备未能与此条件相适应,因     

沸腾焙烧炉介绍

我们采用最新型的焙烧设备沸腾炉来焙烧尾砂制取气体二氧化硫,炉子是按照化工部的要求,焙烧100％的铜官山磁硫铁矿尾砂而设计的。因此,在设计中采用了加料前室,新型风帽,二次空气的补给等一系列的特别措施和改进与一般炉子有些不同。它的焙烧有效面积,总计24平方米,是目前国内最大的一个,会连续使用六个月没有结块,如原料不突然改变,时间还可能延长,现在己连续使用了一年,焙烧情况良好,沸腾正常,矿渣含硫经常在0.6％以下。炉子主要规格列表如下:     

硫铁矿制酸废热锅炉热效率的分析

本文以硫铁矿沸腾焙烧制酸系统为例,介绍生产每吨硫酸副产蒸汽量线算图的计算方法,并分析产汽率随原料矿含硫含水及随各项主要操作指标变化的定量关系,从而找出提高锅炉热效率和稳定锅炉操作的措施。亦可供硫酸废热锅炉系列化通用化设计过程中选定变工况适应范围时作参考。     

SO_3的制造

据南非1969.12.15.发表的69/04,150专利介绍,硫或含硫物料在矾触媒组成的O_2-沸腾层炉内焙烧生成SO_2,然后氧化成SO_3。含O_2气体也可以用来使层流态化,     

元素硫分段燃烧制SO_2

本发明是元素硫在含有氧气的气体中分阶段来燃烧制造成二氧化硫的方法。制造二氧化硫的方法为数甚多,大部分是含硫矿石特别是硫化铁矿的焙烧,以及元 素硫的燃烧。作为含硫矿石的焙烧炉有多层床炉(即机械炉)、流动床炉(即沸腾炉)及回转窑,作为元素硫的燃烧炉同样可采用流动床炉,     

含硫浸出渣硫回收设计

介绍了从含硫浸出渣中回收硫磺的50kt／a硫回收装置的工艺流程及主要设备。在已有的硫回收设计经验及生产实践基础E,对硫回收工艺进行了优化。含硫浸出渣硫磺的回收率为80％～85％,硫化物滤饼中W（S）40％～45％,该滤饼可作为沸腾炉焙烧的原料。     

沸腾焙烧贫黄铁矿

在沸腾焙烧含硫量高的黄铁矿时,放出大量的热,这种热能利用来生产高压蒸汽。 在实验装置研究过沸腾焙烧贫黄铁矿,该装置的流程见上图,焙烧炉的直径为1500毫米,而下部直径缩小到1000毫米(炉条的直径)。炉内送入的空气是自动调节的。黄铁矿的送入量或者保持在不变的水平,或者按层的温度和炉气中SO_2的含量而变化。     

我厂沸腾炉焙烧硫铁矿余热发电工程简介

<正> 一、前言 硫铁矿在沸腾炉焙烧过程中产生大量的化学反应热。据计算,含硫35％的硫铁矿每公斤大约可放出热量1080千卡。如按硫利用率为96％,硫铁矿和空气带入的显热占总热量的2％计,则每生产一吨硫酸而焙烧硫铁矿所产生的总热量有106～107万大卡。其中,60％的热量可回收利用。这些余热,一部分在炉内沸腾层,另一部分在高温炉气中。以前,一般硫酸厂对这些余热都未合理利用。     

单层双稀相锥形床汞矿石沸腾焙烧炉

贵州迎春矿创造的单层双稀相汞矿石沸腾焙烧炉的特点为: (1)采用稀相换热,充分回收热量,减少了焙烧过程中所需补充的燃料。 (2)采用锥形床及内部溢流排渣,使炉子能焙烧0～13毫米宽筛分的矿石。 由于沸腾炉放宽了对粒度的要求,就可以大大增加原料破碎设备的能力,并且降低单位成品矿破碎设备的金属消耗量。这一点对以前以高品位硫铁矿作原料而目前改用低品位块矿,因而甚感破碎能力不足,造成生产被动的厂是有现实参考意义的。