不锈钢管线在役焊接工艺评定

对在役的316L不锈钢管线的局部减薄部位,采用套管修复方法对其修复。根据APISTD1104--2005标准,在自建的在役焊接动态实验装置上,对316L不锈钢套管修复焊接工艺进行评定。通过对套管环缝进行刻槽锤断试验,套管纵缝进行刻槽锤断试验、面弯和背弯试验,其检验结果均符合焊接工艺评定要求,说明制订的焊接工艺可对316L不锈钢进行在役焊接,该工艺对海洋平台不锈钢管线的在役焊接修复提供一定的指导意义。     

乙烯裂解装置在役急冷器的检验及失效原因分析

通过对乙烯装置套管式急冷器(以下简称TLE)的在役检验,揭示了TLE在长期运行中容易产生的问题,分析了TLE失效的原因,进而给出有效的检验方法和防范措施.     

关于压力容器裂纹计算的分析

在日常生活中,我们可以遇到很多种裂纹,有的裂纹可以通过打磨去除或技术处理进行修复,有的裂纹暂不能(无法)修理。文章对压力容器发生低应力断裂的准则,使用容器寿命估算及计算方法进行了分析,供同行参考。     

浅谈锅炉压力容器压力管道检验的裂纹问题

压力锅容器有一个显著的特征,这种设备安全性高,可盛装易燃、易爆和有毒物质。这就意味着它时刻处于高温高压的工作环境,随时都有爆炸危险。一旦发生意外,将造成严重的破坏。在实际工业生产中,对锅炉压力容器进行压力管道检验就显得格外重要,锅炉压力容器工作是否安全,效率是否达到要求,都直接受到压力管道检验质量的影响。因此,相对于其他设备而言,锅炉压力容器特种设备质量的安全性就显得格外重要。本文关注重点在于锅炉压力容器压力管道检验的相关问题。     

齿轮轴裂纹分析

齿轮轴在淬火校直后表面出现轴向裂纹。采用化学成分、断口试验、热酸侵低倍试验、硬度试验和金相检验等方法对齿轮轴开裂件做了解剖分析。结果表明，齿轮轴纵向裂纹为由原材料缺陷引起的淬火裂纹，心部内裂纹为在解剖分析线切割加工过程中产生的应力裂纹。     

微缺陷对在役焊接接头力学性能的影响

为了从原子层次揭示裂纹、空位等微缺陷对在役焊接接头力学性能的影响,从而得到焊接接头中最易失效的区域,本文采用焊接模拟软件SYSWELD对在役焊接过程进行模拟,计算熔池周围的温度场和应力场分布,然后利用LAMMPS软件建立含微缺陷的结构模型,以在役焊接过程中熔池下方区域的瞬时温度、应力状态作为计算条件,研究其在服役环境下的力学性能及微缺陷积累、扩展的动态演化机理.结果表明:在役焊接烧穿是一个宏观、微观结合的多层次过程;焊接电弧经过时,烧穿失稳更易发生在熔深最大处后方;熔池下方的各微区中,熔合线附近力学性能较差,在焊接热和应力的作用下最先失效;管壁材料烧穿时经历了微缺陷的形核、积累及扩展,整个失效过程伴随着空位、微裂纹的形成和扩展;空位、裂纹等微缺陷显著降低了结构的强度,在应力集中的作用下沿缺陷处起裂,严重破坏了结构的稳定性,大大加速了失效进程.     

不锈钢薄板焊接裂纹成因分析

某不锈钢薄板在钎焊过程中产生裂纹,通过对裂纹表面的宏观形貌、微区形貌以及微区成分进行分析,查明了其开裂原因。结果表明:由于在钎焊过程中有铜粒子熔化渗入到不锈钢的晶粒边界,在晶粒边界形成脆性液膜,因此铜脆是导致该不锈钢薄板产生裂纹的主要原因。最后根据开裂原因提出了相应的改进措施和建议。     

304不锈钢管道在役焊接内壁径向变形数值模拟

为保证管线在役焊接过程的安全和质量,避免烧穿的发生,本文采用焊接数值模拟软件SYSWELD对304不锈钢管道在役焊接过程的径向变形进行分析,分别讨论了管道壁厚、介质压力、介质种类对在役焊接径向变形的影响。结果表明,随着管道壁厚的增加,内壁中心点的最大径向变形量减小。当天然气介质压力小于3MPa时,随着压力的升高,径向变形减小;当管道内压为3MPa-10MPa时,随着压力的升高,径向变形逐渐增大。在管道内压为3MPa时,天然气介质的最大径向变形量大于水介质静态在役焊接的最大径向变形量。     

金相复膜技术在锅炉压力容器检验中的应用

金相复膜是一种无损金相分析技术,在锅炉压力容器检验中发挥着重要作用。本文阐述了锅炉压力容器金相复膜技术的原理,以及详细地介绍了复膜金相的制备方法,并结合一案例分析了金相复膜技术在实际检验中的应用,最后提出了金相复膜过程中需要注意的问题及其应用前景。     

制冷压力容器中应力集中及改善措施探讨

对应力集中现象及概念进行了阐述,同时对制冷压力容器设计和制造过程中可能导致应力集中的因素进行归纳总结,并提出了具体的改善应力集中的措施,方便大家探讨。     

SUS304不锈钢三通裂纹产生原因分析

某电厂氨气输送管道上的SUS304不锈钢三通多次出现裂纹,通过宏观观察、渗透检测、化学成分分析、硬度测试、力学性能测试、金相检验等方法,分析了该三通裂纹产生的原因。结果表明:由于三通成型后没有进行规范的固溶热处理,导致显微组织中存在较多的形变马氏体和弥散分布的碳化物,增加了材料的硬度和脆性,加之三通成型内应力没有充分释放,三通在应力最大的肩部产生了裂纹。     

外压型不锈钢波纹管膨胀节开裂分析

奥氏体不锈钢外压轴向型波纹管膨胀节在使用较短时间后发生了开裂。采用化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对开裂的原因进行了分析。结果表明:波纹管膨胀节的工作介质过热蒸汽中含有腐蚀性氯离子,在服役环境下受到拉伸应力的作用,导致其发生了应力腐蚀开裂。     

压力容器焊接生产中的质量控制

焊接是压力容器的主要制造技术,焊接质量决定了产品的质量和使用寿命。根据多年的技术生产管理经验,考虑了压力容器焊接生产的特点,分别从材料选用、焊接工艺文件编制、焊工培训及考试、焊材的选用及管理、施焊过程控制、焊接检验等环节进行了分析,探讨了对焊接质量管理控制的一般要求。     

加氢装置TP321不锈钢管道焊缝裂纹产生原因分析

通过表面无损检测、化学成分分析、硬度测试及金相检验,结合管道运行状况综合分析了某加氢处理装置反应系统TP321奥氏体不锈钢管道焊缝裂纹产生原因。结果表明:管道焊接所用焊材碳含量较高、铬含量较低,导致管道焊缝形成裂纹敏感性较高的以奥氏体凝固模式形成的全奥氏体组织;管道高温、高压、临氢介质的运行工况促进了裂纹的萌生和扩展。     

二氧化硫储罐裂纹原因分析及预防措施

在对二氧化硫储罐进行全面检验过程中,采用目视检测、表面探伤检测方法,发现在储罐内部接管角焊缝存在裂纹缺陷,通过裂纹产生的部位、宏观检验状况及常规表面探伤检测方法分析延迟裂纹的特性,并介绍延迟裂纹的产生原因和预防措施.     

基于涡流信号的应力腐蚀裂纹区域电导率特性研究

对应力腐蚀裂纹进行涡流检测定量重构时,因裂纹区域电导率特性尚不明确,影响了裂纹的定量精度.本文将裂纹考虑成由多个等厚层组成的模型,采用高频涡流检测仪器和高精度涡流检测数值模拟程序对应力腐蚀裂纹区域的电导率特性进行了分层研究.通过计算和实验,初步验证了检测方法的可行性,并给出了应力腐蚀裂纹电导率值初步结果.     

某炮弹弹体内膛裂纹原因分析

目的某弹体作为某炮弾一重要零件,材料采用9260钢。研究其在冲压过程中,毛坯内膛出现侧壁拉裂和底部裂纹疵病的原因。方法利用理论分析毛坯在冲压过程中的变形机理和金属流动规律,结合理化检测等手段,对弹体疵病产生的原因进行了系统分析。结果通过对毛坯成形原理分析和理化检测分析,对裂纹产生的原因进行逐一排查,最终准确找到了该弹体疵病产生的原因。结论弹体用9260钢原材料存在缩孔残余及沿晶低熔点物质,是造成弹体毛坯侧壁拉裂和裂纹的根本原因。