0Cr18Ni9不锈钢热轧卷分层原因分析

采用化学成分分析、金相检验和电子探针分析等方法,对0Cr18Ni9不锈钢热轧卷的分层原因进行了分析。结果表明:分层的主要原因是由于连铸过程中产生的氧化物夹杂物引起的。为避免分层的产生,应加强连铸中间包保护渣操作的管理,以避免夹杂物的产生。     

40MnBH轧制钢棒裂纹分析

通过夹杂物检验、蓝脆断口检验以及电子探针能谱分析对40MnBH钢表面出现轴向裂纹的成因进行了分析。结果表明:裂纹是由连铸坯卷渣造成的。由于连铸拉速过高,导致钢水在结晶器内形成紊流,使得吸附了大量Al₂O₃和SiO₂等脱氧产物的保护渣被卷入钢水中,形成了连铸坯卷渣。     

钢液预处理→120t转炉→钢包精炼→真空脱气→连铸流程生产GCr15轴承钢的纯净度

对7炉采用钢液预处理→120t转炉→钢包精炼→真空脱气→连铸流程生产的GCr15轴承钢进行了氧、氮及残余元素含量分析、非金属夹杂物评级、夹杂物电子探针观察和能谱分析以及电解夹杂物等分析。结果表明:采用该流程生产的GCr15轴承钢的纯净度较高,尤其是氮元素含量和残余元素含量均比电炉流程生产的GCr15轴承钢明显降低;钢中的夹杂物主要是铝酸钙和氧化铝,也有少量的硫化物和氮化物,而且总是以复合夹杂物的形式存在。     

低合金钢中的塑性夹杂物行为研究

结合济钢转炉冶炼-钢包吹氩-连铸工艺-中厚板轧制工艺，利用不同的夹杂物检测分析方法，对Q235B钢在中间包、连铸坯和中厚板不同阶段中的塑性夹杂物表现行为进行了系统的分析研究，提出了改进连铸坯内部质量的对策，为进一步提高Q235B钢的洁净度提供了依据。     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢中的细小硫化物夹杂及其对策

采用金相分析、扫描电镜(能谱分析)等方法对0Cr17Ni4Cu4Nb钢小型锻件上用无损检测方法检出的磁痕进行了分析.结果表明,该锻件的材质符合国标要求,但存在影响零件使用性能的细小条状夹杂物.通过对原材料的分析评价及锻造试验,探索了沉淀硬化不锈钢中细小条状硫化物夹杂的控制手段,并提出了评价这类夹杂物的补充检验方法.     

高铁弹条钢夹杂物塑性化控制的热力学分析

提高高铁弹条钢的疲劳性能,除了要求弹条钢具有较高的纯净度外,还必须控制弹条钢中的非金属夹杂物。弹条钢中存在的脆性和不变形非金属夹杂物是弹条钢疲劳断裂的重要原因,所以必须控制弹条钢中的夹杂物为低熔点和具有良好的变形能力。借助Factsage热力学计算软件对1873K时钢液与夹杂物间的平衡进行了计算,确定了生成具有良好变形能力的低熔点CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物所需要的钢液成分。结果表明：将夹杂物的成分控制在CaO-SiO2-Al2O3系的低熔点区域2中时,钢液中的溶解氧含量为（1～3）×10^-6,远远低于将夹杂物成分控制在低熔点区域1中时的溶解氧的含量,此时可以同时实现夹杂物塑性化和钢液纯净化的要求。     

钢中夹杂物检验及DIN 50602—1985标准中夹杂物评定方法

介绍了钢中夹杂物的评定方法，分析了DIN 50602—1985标准中夹杂物宽度、长度和OG型夹杂物的评定方法。结果表明：DIN 50602—1985标准规定用夹杂物面积评定夹杂物级别，这样更能凸显夹杂物对钢性能的影响；对于超长的单个串条状夹杂物，建议采用夹杂物整体长度和宽度对夹杂物进行评级，不进行分割降级和额外标注尺寸；根据DIN 50602—1985标准中图1计算了夹杂物面积，再根据该标准中表3计算夹杂物的面积，得出二者对OG型夹杂物的评定界限值基本相同，由此可根据OG型夹杂物的直径来评定夹杂物的级别。     

钢凝固过程元素偏析和夹杂物生成预报模型研究进展

钢中的非金属夹杂物对钢的加工和服役性能有重要影响,夹杂物的准确预测和表征可以为优化控制夹杂物形态和性质提供指导。近年来,由于计算机和数学物理模型的不断发展,钢中夹杂物预测模型也得到了很大发展。本文总结和分析了钢凝固过程中元素偏析、夹杂物生成预报模型和精炼-连铸耦合夹杂物预测模型的最新进展。这些模型均可在一定程度上预测钢中夹杂物的组成和数量,但难以预测夹杂物形成的过程。基于此,本文提出一种基于二步形核理论预测凝固过程中夹杂物析出的新思路。     

铸坯夹杂物的定量评价方法

目前评估铸坯夹杂物水平的主要依据是夹杂物的面积(体积)分数。借鉴现有的国内外标准,制定了两个评价铸坯夹杂物的指标:纯净度指数和级别数。应用结果表明:这两种指标很好地反映了铸坯夹杂物的含量及其对产品质量的影响程度,如304不锈钢磨砂板的合格率。     

对连铸结晶器保护渣渣层的分析

连铸结晶器倨护渣的主要功能包括：使结晶器壁与铸坯壳之间保持润滑;控制结晶器与铸坯之间的热交换;保持结晶器顶部处于绝热状态;防止钢水二次氧化;吸收钢水中上浮到液面的夹杂物。其中两个最为重要的功能是保持结晶器壁与坯壳间的润滑和控制传热。     

不锈钢06Cr19Ni10和碳素钢Q235异种钢埋弧焊焊接工艺研究

根据生产过程中不锈钢06Cr19Ni10和碳素钢Q235-B异种钢板材的埋弧焊焊接问题,结合产品的结构特性和两种材料的焊接性,分析探索了异种钢材焊接的工艺方法,制定了切合实际生产的工艺方案,解决了生产成本高的难题。     

ZG06Cr13Ni4M0不锈钢材料抗拉强度与布氏硬度的关系

通过对大量ZG06Cr3Ni4Mo不锈钢材料的拉伸和布氏硬度试验数据进行统计分析,用回归分析法求出了其抗拉强度与布氏硬度之间的回归方程为HBW=0.3269Rm,并通过假设试验计算统计量F＞F临界,概率P＜0.05验证,该方程的显著性水平较高,从而可以利用该材料的抗拉强度来预测在一定置信区间内相对应的布氏硬度,为产品的...     

Ni60喷焊层与ZG06Cr13Ni5Mo抗气蚀性能的研究

采用火焰喷焊法在低碳钢试样表面制备了Ni 60喷焊层,与水力机械材料ZG06Cr13Ni5Mo的抗气蚀性能进行对比.借助光学显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、磁致伸缩气蚀仪等设备对涂层的组织、结构和性能进行了研究,利用扫描电镜对气蚀形貌进行了观察.结果表明:Ni 60喷焊层组织较细,显微硬度远高于ZG06Cr13Ni5Mo;其抗气蚀性能和ZG06Cr13Ni5Mo相比有所提高.     

固溶处理工艺对022Cr17Ni12MO2和06Cr18Ni11Ti不锈钢力学性能的影响

通过对两种奥氏体不锈铜022Cr17Ni12MO2和06Cr18Ni11Ti进行不同工艺的固溶处理,研究了固溶温度、保温时间及冷却方式对两种不锈钢材料的抗拉强度Rm、规定非比例延伸强度Rp0.2和RP1.0,以及伸长率A的影响规律。结果表明：相比于空冷,采用水冷方式有利于提高两种不锈钢材料的强度,而冷却方式对两种不锈钢伸长率的影响不明显;随着固溶温度的升高和保温时间的延长。总体上两种不锈钢材料的强度降低,伸长率增加。     

国外手术器械铆钉材料分析

针对国内手术器械铆钉长期以来一直存在容易被腐蚀以及经硝酸钝化后与被铆接件存在色差等问题,对国外发达国家(德国和美国)手术器械铆钉材料的化学成分、硬度、非金属夹杂物及显微组织进行了分析。结果表明:由于国内手术器械铆钉一直采用1Cr13或2Cr13钢制造,而国外发达国家大都采用易切削铁素体或奥氏体不锈钢制造,因而后者的耐腐蚀性能更强;另外易切削铁素体和奥氏体不锈钢中都含有大量的硫化物,造成钢表面反光能力下降,使手术器械经硝酸钝化后其铆钉颜色与被铆接件的颜色一致,消除了色差;通过采用易切削不锈作为铆钉材料可同时解决国内铆钉耐腐蚀性差和存在色差的问题。     

δ-Fe对ZG06Gr13Ni4Mo不锈钢韧脆转变温度的影响

通过分析影响ZG06Cr13Ni4Mo不锈钢材料韧脆转变温度的因素,表明δ-Fe是降低此材料的抗低温冲击能力的主要原因。对此材料进行优化,减少δ-Fe含量,使材料具有良好的抗低温冲击能力。随后通过扫描电镜得到低温冲击试样断口形貌,显示此材料在极低的温度下仍保留良好的韧窝状韧性断口形貌,随温度降低,冲击断口会呈从完全韧窝状变成韧窝-解理状,再到完全解理状的变化规律。     

铸造双相不锈钢点腐蚀行为研究

采用化学浸泡腐蚀试验及微观组织和化学成分分析研究了5种铸造双相不锈钢在6%Fe Cl3溶液中的点腐蚀行为,并与316L奥氏体不锈钢进行了对比。结果表明,铸造双相不锈钢的抗点腐蚀性能均优于316L的,腐蚀速率和点腐蚀深度均小于316L奥氏体不锈钢的;双相不锈钢主要耐点蚀能力合金元素在奥氏体和铁素体相内分布不均匀,铬、钼更多地分配于铁素体相内,而镍、氮则更多地分配于奥氏体相内,铁素体相的耐点蚀指数PRE(Cr%+3.3Mo%+16N%)大于奥氏体相;双相不锈钢的耐点腐蚀性能与化学成分有关,随着PRE的增加,双相不锈钢的耐点腐蚀性能提高,铜元素在铁素体内析出的富铜相导致点蚀优先在铁素体内发生和发展。     

Cavitation erosion characteristics of a Fe–Cr–Si–B–Mn coating fabricated by high velocity oxy-fuel (HVOF) thermal spray

A Fe–Cr–Si–B–Mn coating was prepared by high velocity oxy-fuel (HVOF) thermal spray on the surface of 1Cr18Ni9Ti stainless steel. Microstructures of the coating were investigated by X-ray diffraction (XRD), optical microscopy (OM) and scanning election microscopy (SEM), and the cavitation erosion resistance of the coating was evaluated using a GB6383-86 standard method in fresh water and compared with hydro-machine material ZG06Cr13Ni5Mo martensite stainless steel. The coating consisted of a Fe–Cr-rich matrix and several kinds of borides, the former comprised both amorphous phase and nanocrystalline grains. The nanocrystalline grains with a size about 10–50 nm further formed into an agglomerate-like structure with an average size of 100–500 nm. The coating had a significantly higher microhardness (HV_0.21008) than the comparing material ZG06Cr13Ni5Mo (HV_0.2260), which resulted in greater weight losses of ZG06Cr13Ni5Mo at the whole cavitation erosion process. It was found that the mass loss began at the edges of the pores or the interface between un-melted or half-melted particles and the matrix in the coating, while the mass loss was initiated at the lath interface of martensite in the ZG06Cr13Ni5Mo. The experimental results indicate that the HVOF thermal spray is a promising method to prepare the cavitation resistance coating.     

冷却速率对1Cr18Ni9Ti钢高温脆性区凝固组织的影响

连铸过程中裂纹主要产生在凝固末期的高温脆性温度区间,凝固组织对其影响巨大.结合相图并利用示差扫描量热仪(DSC)、定向凝固实验系统和Gleeble-3800热模拟实验机,在对1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢的熔化和近平衡凝固过程进行分析的基础上,研究了冷却速率对奥氏体不锈钢高温脆性区凝固组织的影响.研究表明,1Cr18Ni9Ti钢的近平衡凝固模式为FA型,随着冷速的加大,铁素体的形态从晶内骨骼状分布转变到晶间不规则块状分布,其含量也有所提高.