金属的超塑性与超塑成形

文章阐述了金属超塑性及超塑成形概念、超塑性分类和细晶超塑性变形机理,说明实现超塑性条件及超塑成形特点及其在工业上的应用.     

超塑性在材料固态焊接中的应用

材料在超塑状态下极好的塑性变形和原子扩散能力十分有利于固态焊接接头的形成。综述了超塑性在材料固态焊接中应用研究的现状，对已获工业应用和取得重大进展的基于材料超塑性的固态焊接技术进行了介绍和评价。随着先进制造业对固态焊接需求的增多，这些固态焊接新技术将获得更多的应用。     

碳钢的相变超塑性扩散焊接

本文通过试验，探讨了Ｔ８—Ｔ８同类材料及Ｔ８—ＤＴ３异类材料相变超塑性扩散焊接的可行性，并以Ｔ８—Ｔ８相变超塑性扩散焊接为例，探讨了主要工艺参数对相变超塑性扩散焊接接头强度的影响规律。结果表明，具有相变点的Ｔ８—Ｔ８与Ｔ８—ＤＴ３，均能实现相变超塑性扩散焊接。加热到最高温度时，压力和热循环次数会影响接头强度，主要工艺参数在一定范围内，它们对接头强度有相似的影响规律。     

碳钢的相变超塑性扩散焊接

本文通过试验，探讨了Ｔ８－Ｔ８同类材料及Ｔ８－ＤＴ３异类材料相变超塑性扩散焊接的可行性，并以Ｔ８－Ｔ８相变超塑性扩散焊接为例，探讨了主要工艺参数对相变超塑性扩散焊接接头强度的影响规律。结果表明，具有相变点的Ｔ８－Ｔ８与Ｔ８－ＤＴ３，均能实现相变超塑性扩散焊接。加热到最高温度时，压力和热循环次数会影响接头强度，主要工艺参数在一定范围内，它们对接头强度有相似的影响规律。     

超塑性固态焊接研究进展

主要介绍了超塑性固态焊接原理和应用研究现状,概述了国内外超塑性焊接研究的最新进展,并对热点问题的研究进行了评述,重点介绍了常见的超塑性固态焊接方法,展望了超塑性固态焊接的发展趋势,进一步指出应深入研究超塑性变形规律,扩大超塑性焊接材料的应用范围。     

金属的超塑性与超塑成形

文章阐述了金属超塑性及超塑成形概念，超塑性分类和细晶超塑性变形机理，说明实现超塑性条件及超塑成形特点及其在工业上的应用。     

钛合金波形膨胀节超塑气胀成形技术研究

首次开发利用氩气的压力胀形和轴向加载的复合超塑性工艺成形技术制造钛合金膨胀节的新工艺,可加工大直径多波U型钛合金波形膨胀节。采用焊管作为管坯,焊管弯曲采用专用模具热弯,焊接采用等离子弧焊。超塑成形采用多层模结构,用模具来控制波形,本工艺也可用于不锈钢波形膨胀节的制造。     

铁路轴承保持架超塑挤压成形及其性能试验

对铸态铝青铜进行了超塑性拉伸试验,以试验结果为样本,借助BP神经网络模型得到了最佳的超塑性成形条件,并进行了铁路轴承保持架的超塑挤压成形试验和制品的性能试验,结果表明,采用超塑挤压工艺成形铁路轴承保持架是可行的,且产品综合性能好、强度高.     

铸态铝锰黄铜的超塑性及超塑成形

对铸态铝锰黄铜的超塑性进行了试验与生产应用的研究。结果表明：铸态合金的晶粒尺寸平均为140μm,在不经任何预处理的情况下,具有良好的超塑性。用铸态毛坯作滑阀零件的超塑成形表现出良好的成形性和空洞的焊合性,超塑成形后经适当的恢复热处理,其力学性能和耐磨性均优于锻态毛坯的超塑成形零件。     

金属基复合材料的超塑性研究

本文研究了粉末冶金法制造SiCp/LY12复合材料的超塑性7测定了等温热反拆挤压态SiCp/LY127SC/LY12复合材料的位伸、压缩m值,分析了工艺参数对超塑性的影响,确定了超塑成形工艺参数,并初步分析了SiCp/LY127SC/LY12复合材料的显微结构和超塑性的关系。     

板料超塑胀形过程仿真及其应用

板料超塑胀形通常需要高温密闭环境,测试分析困难。本文在刚粘塑性有限元法的基础上开发了超塑胀形计算机仿真系统。应用仿真系统可对材料变形过程进行动态仿真,预测成形件壁厚分布,优化确定成形压力 时间曲线,为成形工艺设计提供有效分析工具。文中给出了“碗”形零件气压胀形仿真实例。     

超塑性对称气体拉延—胀形工艺

本文提出的超塑性对称气体拉延-胀形工艺,是指金属材料在超塑状态下受气体压力作用,同时完成拉延工艺和胀形工艺使毛坯成形。该工艺装备简单,成本低廉,还可以一次成形两个零件。     

超塑性气压成形技术在生产中的应用

简要介绍了超塑性气压成形技术的工作原理及其在生产中的具体应用.并通过与其它加工方法的对比说明了超塑性气压成形的工艺特点.     

超塑气胀成形测控系统设计

为了适应不同材料,不同工艺参数的超塑气胀成形过程,该文设计了一种新型超塑气胀成形测控系统.该系统采用适应广泛的压力一时间曲线为控制对象,用计算机完成数据处理和过程监控,PLC完成气胀成形过程控制和数据采集,两者之间通过通信实现数据交互,组成一个比较完善的测控系统.对航空航天、国防工业、机械工业和汽车制造等重要领域,具有重要实用价值.     

Si3N4颗粒增强铝基复合材料超塑性压缩试验研究

采用粉末冶金法制备出了体积分数为20Si3N4p/2124Al的铝基复合材料,初步研究了该材料的压缩超塑性,确定了该复合材料压缩超塑成形工艺参数,为这种复合材料超塑性成形的工程应用奠定了基础.研究表明,该复合材料在一定的工艺条件下可实现压缩超塑性,其最佳超塑压缩温度为515℃,最佳应变速率范围为1.225×10-4～1.225×10-3s-1.     

Zn-Al22合金超塑微成形

采用超塑成形工艺研究了细晶超塑Zn-Al22合金的微成形。采用表面带有微槽和微孔两种形式的不锈钢模具,对所选材料进行了微成形性试验,并利用提出的评价方法对其成形进行评价。微挤压试验证明了材料的微成形性。分析了润滑、压力及模具结构对成形的影响。采用SEM对成形件微观形貌进行了分析。     

保持架超塑性挤压工艺参数的BP神经网络优化

建立了铅黄铜超塑性拉伸温度、初始应变速率与延伸率、流变应力之间的BP神经网络预测模型,分析了变形条件与超塑性能之间的关系,根据得到的铅黄铜最佳超塑条件进行了轴承保持架超塑挤压试验.结果表明利用BP网络对轴承保持架超塑挤压工艺参数进行优化是切实可行的,所预测的铅黄铜最佳超塑变形条件能够满足成形工艺的实际需要.     

超塑成形的钛合金波纹管壁厚分布规律研究

以DN250双波Ti-6A l-4V钛合金波纹管为例研究了采用超塑胀形/轴向加载复合超塑成形工艺成形的钛合金波纹管的壁厚分布规律。用ARVIP3D刚粘塑性壳单元有限元软件模拟了波纹管在胀形、合模和充满3个阶段的壁厚减薄情况,分析了筒坯长度和胀形阶段的变形量对超塑成形后波纹管厚度分布情况影响。通过实验研究了波纹管的实际壁厚分布曲线。结果表明,与其它成形方法相比,超塑成形的波纹管波峰壁厚减薄率较大,壁厚分布可用JIS公式粗略估算。     

块体非晶合金超塑性微成形

非晶合金超塑性微成形技术随着微细产品的兴起而诞生,由于非晶合金在常温下微尺度时具有极高的力学性能且在过冷液态区具有显著的超塑成形能力,在制备高性能微型零件方面具有广泛的应用前景。本文论述了几种典型非晶合金的玻璃转变温度和过冷液态区宽度及其在过冷液态区的力学行为,并在此基础上,分析了不同温度和应变速率对块体非晶合金成形结果的影响;同时,概述了块体非晶合金成形工艺,指出了存在的问题并进行了发展展望。     

基于钛合金舵面的超塑成形/扩散连接工艺

应用于某飞行器的舵面外形是由多个平面拼接而成、封闭的整体结构,内部为辐射网格式加强筋结构,具有表面质量要求高、对称性好、承载能力强等特点。鉴于零件外形及内部结构的特殊性,采用超塑成形(SPF)/扩散连接(DB)的组合工艺方式对TC4钛合金板进行成形试验研究,对成形后的舵面进行分析,获得了用TC4钛合金四层板成形飞行器舵面的最佳工艺参数。成形出的舵面扩散连接部位的焊合率达到90%以上,空腔处没有凹陷,舵面经过机加修剪边线与模型基本一致。